EP1314817A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

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EP1314817A1
EP1314817A1 EP02021404A EP02021404A EP1314817A1 EP 1314817 A1 EP1314817 A1 EP 1314817A1 EP 02021404 A EP02021404 A EP 02021404A EP 02021404 A EP02021404 A EP 02021404A EP 1314817 A1 EP1314817 A1 EP 1314817A1
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EP
European Patent Office
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fibrous web
smooth roller
press
roller
embossing
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EP02021404A
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EP1314817B1 (de
Inventor
Thomas Thoröe Scherb
Luiz Carlos Da Silva
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
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Publication date
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First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7706679&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1314817(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/006—Making patterned paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing a Fibrous web, in particular tissue or hygiene web.
  • One procedure and one Device of this type is known for example from DE 195 48 747 C2. From this compact press known from DE 195 48 747 C2 does offer the necessary Dewatering performance. Accordingly, a method for drying Tissue specified. If you run the fibrous web now 100% through a such press, so the paper quality characteristics go in particular Volume and water retention completely lost.
  • the aim of the invention is to provide an improved method and an improved Specify device of the type mentioned, with which a higher quality of the end product is available.
  • a higher quality of the end product is available.
  • the volume (bulk) and water retention better quality can be achieved.
  • this object is achieved by a method for the production a fibrous web, in particular tissue or hygiene web, in which the Fibrous web together with a felt by at least one between one smooth roller and a respective counter element formed press nip and from the smooth roller unsupported via a free train onto an embossing belt and is pressed there.
  • the free pull between smooth roller and embossing tape should be in the interest of a stable one Guide less than 50, preferably less than 30 mm.
  • the fibrous web in question i.e. in particular the paper, tissue or hygiene web in question, especially one improved volume and retention.
  • the Process is particularly for tissue papers and especially towel tissue (towel-tissue) applicable. With the wet stamping, the volume and the Water retention capacity rebuilt. It is particularly advantageous that then it can be ensured with the embossing tape that only one a small proportion of the fibrous web is pressed again, while a larger proportion the fibrous web is no longer pressed.
  • the fibrous web can be pressed against one Drying cylinders are pressed.
  • the fibrous web is expediently together with the embossing tape by a between the drying cylinder and a press nip formed by a counter element, the through the press nip guided fibrous web is in contact with the surface of the drying cylinder and with its other side against the embossing tape.
  • the embossing tape takes over the under the Effect of gravity falling down from the smooth roller Fibrous web.
  • the fibrous web is preferably by means of one of the fibrous web facing away from the embossing tape arranged suction elements in the Surface structure of the embossed tape sucked.
  • suction element advantageously arranged in the area in which the embossing tape Fiber web takes over.
  • a so-called Yankee cylinder can in particular be used as the drying cylinder become.
  • the fibrous web is processed with a dry content in the range of approximately 25 % to about 45% on the smooth roller and preferably also wet creped.
  • An embossing tape is advantageously used which is structured in such a way that this embossing tape is a compared to the area share of recessed zones or holes results in a smaller proportion of the area in raised or closed zones and accordingly a smaller area of the fibrous web is pressed.
  • an embossing tape is preferably used, in which the proportion of area is raised or closed zones is ⁇ 40% and preferably in one area from about 20% to about 30%.
  • the fibrous web is expediently at a dry content in the range of about 35% to about 50% passed over the drying cylinder.
  • the fibrous web preferably creped at a dry matter content of about 95% and then wound up.
  • an embossing box or the like can be used as the suction element become.
  • a scraper can be used to remove the Fibrous web used by the smooth roller and for cleaning this roller become.
  • the scraper can also transfer the fibrous web or one Support the strip when starting the machine.
  • the scraper is designed as a crepe scraper, which enables the wet creping of the fibrous web.
  • the process is carried out using a press with two press nips formed by this smooth roller as counter elements a suction pressure roller or suction roller and a shoe press unit is assigned.
  • the shoe press unit comprises a flexible one guided in the area of the press nip over a press shoe Tape.
  • one with a flexible can be used as a shoe press unit
  • Roller press-provided shoe press roller can be used.
  • the Press gap of the shoe press unit in the interest of a good but gentle one Drainage in the web running direction longer than 80, preferably longer than 120 mm his.
  • the maximum pressing pressure should be in the press nip of the shoe press unit less than 2.5 MPa, preferably less than 1.6 MPa.
  • An advantageous alternative embodiment is characterized in that the Fibrous web together with the felt through between the smooth roller and the suction pressure roller or suction roller formed press nip and then together with the embossing tape by the between the smooth roller and the Shoe press unit formed press nip is guided.
  • the embossing tape in the Connection to the formed between the smooth roller and the shoe press unit Pressnip again from the fibrous web continued on the smooth roller be separated, the embossing tape then the under the effect of Gravity falling down from the smooth roller again takes over.
  • Process using a smooth roller is a press with only one Pressnip formed by using this smooth roller as a counter element Shoe press unit is assigned.
  • the fibrous web is together with the felt passed through this press nip.
  • the fibrous web is preferably by means of one on the side of the felt facing away from the fibrous web and in Web direction in front of the press nip arranged suction elements against the felt sucked.
  • a suction box or the like can in particular be used as the suction element be used.
  • Process using a smooth roller is a press with only one Pressnip formed by using this smooth roller as a counter element Suction pressure roller or suction roller is assigned.
  • the fibrous web is passed through this press nip together with the felt.
  • embossing screen or an embossing or structured tape can be used as the embossing or structure tape
  • a forming felt is preferably used as the felt.
  • the object specified at the outset is also achieved by a device for Production of a fibrous web, in particular tissue or hygiene web, in the the fibrous web together with a felt by at least one between one smooth roller and a respective counter element formed press nip, on wet-creped the smooth roller and then pressed it onto an embossing tape becomes.
  • the invention can be used with any shape and in particular with crescent shape, DuoFormern, C-Wrap-Shaper, S-Wrap-Shaper can be used.
  • Figure 1 shows a schematic partial representation of a device 10 for manufacturing a fibrous web 12, which is in particular a tissue or Hygienic track can act.
  • the fibrous web 12 is together with a felt 14 by at least one between a smooth roller 16 and a respective counter element 18, 20 formed Pressnip I, II performed, wet-creped on the smooth roller 16 and by the smooth roller 16 pressed into free movement on an embossing tape 22.
  • the free move has one Length of about 30 mm.
  • the through the press nip 28 guided fibrous web 12 is in contact with the surface of the Drying cylinder 24. With its other side, it rests on the embossing tape 22.
  • the wet creping of the fibrous web 12 takes place at a dry content in the area from 25 to 45%.
  • the embossing tape 22 takes over from the smooth under the action of gravity Roller 16 downward falling fibrous web 12. In the area of this Takeover point is on the side of the Embossing tape 22 arranged a suction element 30 through which the fibrous web 12 in the surface structure of the embossing tape 22 is sucked and thus pressed.
  • the embossing tape 22 can in particular be structured such that it is suitable for this Embossing tape 22 in comparison to the area share of recessed zones or Holes have smaller areas in raised or closed zones and correspondingly, a smaller area portion of the fibrous web 12 is pressed.
  • the proportion of the area of the embossing tape 22 in raised or closed zones can in particular be ⁇ 40% and is preferably in a range of approximately 20 % to about 30%.
  • the fibrous web 12 can in particular with a dry content in the range of about 35% to about 50% be guided over the drying cylinder 24. As with the 1 can be seen, this drying cylinder 24 can have a drying hood 32 be assigned.
  • the fibrous web 12 can then preferably have a dry content of approximately 95 % creped dry and then wound up.
  • an embossing box can be provided as the suction element 30.
  • the smooth roller 16 is a scraper 34 Wet creping and thus also detaching the fibrous web 12 and for cleaning the Assigned roller 16.
  • the smooth roller 16 is for formation a compact press with two press nips I, II as counter elements Suction pressure roller or suction roller 18 and a shoe press unit 20 assigned.
  • the shoe press unit 20 comprises one in the area of the press nip II Press shoe 36 guided flexible band.
  • a shoe press unit 20 in particular a shoe press roll provided with a flexible roll jacket be provided.
  • the felt 14 is also together with the fibrous web 12 led through the two press nips I, II. As can be seen from FIG. 1, the felt 14 in the area between the two press nips I, II from the on the smooth Roll 16 continued fibrous web 12 separately.
  • the inner band through the felt 14 in the form of a forming felt is formed.
  • the two drainage belts 14, 38 run to form one Inlet gap 40 together and are via a forming element 42 such as a Forming roller guided.
  • a headbox 44 By means of a headbox 44, the fiber suspension in introduced the stock inlet gap 40.
  • the roller 16 has a smooth or closed surface (flat and release surface).
  • An embossing screen or, for example, an embossing tape 42 can be Embossing membrane or a TAD screen can be used.
  • the dry content of the fibrous web 12 can immediately after the first press nip I, for example in a range of about 20 % to about 35%. As indicated in FIG. 1 and also already mentioned, the fibrous web 12 preferably at a dry content in the range of approximately 35 % to about 50% passed over the drying cylinder 24.
  • any type of mold is conceivable. So the invention can for example with Crescent-Shaper, Duo-Shaper, C-Wrap-Shaper, S-Wrap-Shaper etc. can be applied.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of another embodiment of the Device 10.
  • the smooth roller 16 is used to form a press only one press nip I assigned a shoe press unit 20 as counter element, at which in particular can again be a shoe press roller.
  • the fibrous web 12 is guided together with the felt 14 through this press nip I.
  • a suction element 46, z. B. a suction box or the like, provided by which the fibrous web 12 against the felt 14th is sucked.
  • this embodiment can at least essentially again have the same structure as that of Figure 1, with mutually corresponding parts same reference numerals are assigned.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of another embodiment of the Device 10.
  • the smooth roller 16 is used to form a press only one press nip I as a counter element, a suction pressure roller or suction roller 18 assigned.
  • the fibrous web 12 is together with the felt 14 through this Pressnip I managed.
  • this embodiment can at least essentially again have the same structure as that of Figure 1. Corresponding parts are again assigned the same reference numerals.
  • FIG. 4 again shows an embodiment of the device in a schematic partial illustration Device 10 in which the smooth roller 16 to form a compact press two press nips I, II as counter elements, a suction pressure roller or suction roller 18 and a shoe press unit 20 are assigned.
  • the embossing tape 22 is connected to the Press nip II formed between the smooth roller 16 and the shoe press unit 20 again separated from the fibrous web 12 continued on the smooth roller 16. Then, under the action of gravity, the smooth roller 16 downward falling fibrous web 12 again from the embossing tape 22 accepted.
  • this embodiment can at least essentially again have the same structure as that of Figure 1. Corresponding parts are assigned the same reference numerals.
  • the scraper 34 can be used in accordance with the requirements for wet creping, Detaching and / or transferring the fibrous web 12 and / or for cleaning the smooth roller 16 can be used.
  • the press nip of the shoe press unit 20 has a length of approximately 100 mm, the maximum pressing pressure is less than 2 MPa.

Abstract

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn (12), insbesondere Tissue- oder Hygienebahn, wird die Faserstoffbahn (12) zusammen mit einem Filz (14) durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze (16) und einem jeweiligen Gegenelement (18,20) gebildeten Pressnip (I,II) geführt, auf der glatten Walze (16) nassgekreppt und im Anschluss daran auf ein Prägeband (22) gepresst. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissue- oder Hygienebahn. Ein Verfahren sowie eine Vorrichtung dieser Art ist beispielsweise aus der DE 195 48 747 C2 bekannt. Die aus dieser DE 195 48 747 C2 bekannte Kompaktpresse bietet zwar die erforderliche Entwässerungsleistung. Es wird entsprechend ein Verfahren zum Trocknen von Tissue angegeben. Fährt man die Faserstoffbahn nun aber zu 100 % durch eine solche Presse, so gehen die Papier-Qualitätseigenschaften wie insbesondere Volumen und Wasserrückhaltevermögen vollständig verloren.
Ziel der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren sowie eine verbesserte Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, mit denen eine höhere Qualität des Endproduktes erreichbar ist. Dabei soll insbesondere hinsichtlich des Volumens (bulk) und des Wasserrückhaltevermögens eine bessere Qualität erreicht werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissue- oder Hygienebahn, bei dem die Faserstoffbahn zusammen mit einem Filz durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze und einem jeweiligen Gegenelement gebildeten Pressnip geführt und von der glatten Walze ungestützt über einen freien Zug auf ein Prägeband gelangt und dort angepresst wird.
Der freie Zug zwischen glatter Walze und Prägeband sollte im Interesse einer stabilen Führung kleiner als 50, vorzugsweise kleiner als 30 mm sein.
Aufgrund dieser Ausgestaltung wird für die betreffende Faserstoffbahn, d.h. insbesondere die betreffende Papier-, Tissue- oder Hygienebahn, vor allem ein verbessertes Volumen und ein verbessertes Rückhaltevermögen erreicht. Das Verfahren ist insbesondere für Tissuepapiere und insbesondere Handtuchtissue (towel-tissue) anwendbar. Mit der Nassprägung werden das Volumen und das Wasserrückhaltevermögen wieder aufgebaut. Von Vorteil ist insbesondere auch, dass im Anschluss daran mit dem Prägeband sichergestellt werden kann, dass nur ein kleiner Anteil der Faserstoffbahn wieder gepresst wird, während ein größerer Anteil der Faserstoffbahn nicht mehr gepresst wird.
Im Anschluss an das Nassprägen kann die Faserstoffbahn gegen einen Trockenzylinder gepresst werden. Dazu wird die Faserstoffbahn zweckmäßigerweise zusammen mit dem Prägeband durch einen zwischen dem Trockenzylinder und einem Gegenelement gebildete Pressnip geführt, wobei die durch den Pressnip geführte Faserstoffbahn in Kontakt mit der Oberfläche des Trockenzylinders ist und mit ihrer anderen Seite am Prägeband anliegt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung übernimmt das Prägeband die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze nach unten abfallende Faserstoffbahn.
Die Faserstoffbahn wird vorzugsweise mittels eines auf der von der Faserstoffbahn abgewandten Seite des Prägebandes angeordneten Saugelements in die Oberflächenstruktur des Prägebandes gesaugt. Dabei ist das Saugelement vorteilhafterweise in dem Bereich angeordnet, in dem das Prägeband die Faserstoffbahn übernimmt.
Als Trockenzylinder kann insbesondere ein sogenannter Yankee-Zylinder verwendet werden.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 25 % bis etwa 45 % auf der glatten Walze geführt und vorzugsweise auch nassgekreppt.
Vorteilhafterweise wird ein Prägeband verwendet, das so strukturiert ist, dass sich für dieses Prägeband ein im Vergleich zum Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern kleinerer Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Faserstoffbahn gepresst wird. Dabei wird vorzugsweise ein Prägeband verwendet, bei dem der Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen ≤40 % ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 30 % liegt.
Die Faserstoffbahn wird zweckmäßigerweise bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % über den Trockenzylinder geführt.
Gemäß einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung wird die Faserstoffbahn vorzugsweise bei einem Trockengehalt von etwa 95 % trockengekreppt und anschließend aufgewickelt.
Als Saugelement kann insbesondere ein Prägekasten oder dergleichen verwendet werden.
In Verbindung mit der glatten Walze kann insbesondere ein Schaber zum Ablösen der Faserstoffbahn von der glatten Walze und zur Reinigung dieser Walze eingesetzt werden. Der Schaber kann aber auch die Überführung der Faserstoffbahn oder eines Streifens davon beim Anlauf der Maschine unterstützen.
Es kann ebenso vorteilhaft sein, wenn der Schaber als Kreppschaber ausgebildet ist, was die Nasskreppung der Faserstoffbahn ermöglicht.
Gemäß einer vorteilhaften praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird unter Verwendung der glatten Walze eine Presse mit zwei Pressnips gebildet, indem dieser glatten Walze als Gegenelemente eine Sauganpresswalze oder Saugwalze und eine Schuhpresseinheit zugeordnet wird. Die Schuhpresseinheit umfasst ein im Bereich des Pressnips über einen Pressschuh geführtes flexibles Band. Dabei kann als Schuhpresseinheit insbesondere eine mit einem flexiblen Walzenmantel versehene Schuhpresswalze verwendet werden. Dabei sollte der Pressspalt der Schuhpresseinheit im Interesse einer guten aber schonenden Entwässerung in Bahnlaufrichtung länger als 80, vorzugsweise länger als 120 mm sein. Um das Volumen nicht zu stark zu reduzieren, sollte der maximale Pressdruck im Pressspalt der Schuhpresseinheit kleiner als 2,5 MPa, vorzugsweise kleiner als 1,6 MPa sein.
Gemäß einer vorteilhaften zweckmäßigen Ausgestaltung wird zusammen mit der Faserstoffbahn jeweils auch der Filz durch die beiden Pressnips geführt.
Eine vorteilhafte alternative Ausgestaltung zeichnet sich dadurch aus, dass die Faserstoffbahn zusammen mit dem Filz durch den zwischen der glatten Walze und der Sauganpresswalze bzw. Saugwalze gebildeten Pressnip und anschließend zusammen mit dem Prägeband durch den zwischen der glatten Walze und der Schuhpresseinheit gebildeten Pressnip geführt wird. Dabei kann das Prägeband im Anschluss an den zwischen der glatten Walze und der Schuhpresseinheit gebildeten Pressnip wieder von der an der glatten Walze weitergeführten Faserstoffbahn getrennt werden, wobei das Prägeband anschließend die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze nach unten abfallende Faserstoffbahn wieder übernimmt.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird unter Verwendung der glatten Walze eine Presse mit nur einem Pressnip gebildet, indem dieser glatten Walze als Gegenelement eine Schuhpresseinheit zugeordnet wird. Die Faserstoffbahn wird zusammen mit dem Filz durch diesen Pressnip geführt. Dabei wird die Faserstoffbahn vorzugsweise mittels eines auf der von der Faserstoffbahn abgewandten Seite des Filzes sowie in Bahnlaufrichtung vor dem Pressnip angeordneten Saugelements gegen den Filz gesaugt. Als Saugelement kann insbesondere ein Saugkasten oder dergleichen verwendet werden.
Gemäß einer anderen zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird unter Verwendung der glatten Walze eine Presse mit nur einem Pressnip gebildet, indem dieser glatten Walze als Gegenelement eine Sauganpresswalze oder Saugwalze zugeordnet wird. Die Faserstoffbahn wird zusammen mit dem Filz durch diesen Pressnip geführt.
Als Präge- oder Strukturband kann insbesondere ein Prägesieb oder eine Prägemembran bzw. ein TAD-Sieb (TAD = Through Air Drying) verwendet werden.
Als Filz dient vorzugsweise ein Formierfilz.
Die eingangs angegebene Aufgabe wird überdies gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissue- oder Hygienebahn, bei der die Faserstoffbahn zusammen mit einem Filz durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze und einem jeweiligen Gegenelement gebildeten Pressnip geführt, auf der glatten Walze nassgekreppt und im Anschluss daran auf ein Prägeband gepresst wird.
Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung kann bei beliebigen Formern und insbesondere bei Crescent-Formern, DuoFormern, C-Wrap-Formern, S-Wrap-Formern angewendet werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
Figur 1
eine schematische Teildarstellung einer Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, wobei der glatten Walze zur Bildung einer Presse mit zwei Pressnips eine Sauganpresswalze oder Saugwalze und eine Schuhpresseinheit zugeordnet sind und zusammen mit der Faserstoffbahn jeweils auch der Filz durch die beiden Pressnips geführt ist,
Figur 2
eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung, wobei der glatten Walze zur Bildung nur eines Pressnips eine Schuhpresseinheit zugeordnet ist,
Figur 3
eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung, wobei der glatten Walze zur Bildung nur eines Pressnips eine Sauganpresswalze oder Saugwalze zugeordnet ist, und
Figur 4
eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung, wobei der glatten Walze zur Bildung einer Presse mit zwei Pressnips eine Sauganpresswalze oder Saugwalze und eine Schuhpresseinheit zugeordnet sind und die Faserstoffbahn zusammen mit dem Filz durch den ersten und zusammen mit dem Prägeband durch den zweiten der beiden Pressnips geführt ist.
Figur 1 zeigt in schematischer Teildarstellung eine Vorrichtung 10 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Tissue- oder Hygienebahn handeln kann.
Dabei wird die Faserstoffbahn 12 zusammen mit einem Filz 14 durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze 16 und einem jeweiligen Gegenelement 18, 20 gebildeten Pressnip I, II geführt, auf der glatten Walze 16 nassgekreppt und von der glatten Walze 16 in freien Zug auf ein Prägeband 22 gepresst. Der freie Zug hat eine Länge von ca. 30 mm.
Im Anschluss an das Nasskreppen und Nassprägen wird die Faserstoffbahn 12 gegen einen Trockenzylinder 24 gepresst, bei dem es sich insbesondere um einen so genannten Yankee-Zylinder handeln kann. Dabei wird die Faserstoffbahn 12 zusammen mit dem Prägeband 22 durch einen zwischen dem Trockenzylinder 24 und einem Gegenelement 26 gebildeten Pressnip 28 geführt. Die durch den Pressnip 28 geführte Faserstoffbahn 12 ist hierbei in Kontakt mit der Oberfläche des Trockenzylinders 24. Mit ihrer anderen Seite liegt sie am Prägeband 22 an.
Das Nasskreppen der Faserstoffbahn 12 erfolgt bei einem Trockengehalt im Bereich von 25 bis 45 %.
Das Prägeband 22 übernimmt die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze 16 nach unten abfallende Faserstoffbahn 12. Im Bereich dieser Übernahmestelle ist auf der von der Faserstoffbahn 12 abgewandten Seite des Prägebandes 22 ein Saugelement 30 angeordnet, durch das die Faserstoffbahn 12 in die Oberflächenstruktur des Prägebandes 22 gesaugt und damit gepresst wird.
Das Prägeband 22 kann insbesondere so strukturiert sein, dass sich für dieses Prägeband 22 ein im Vergleich zum Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern kleinerer Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Faserstoffbahn 12 gepresst wird.
Der Flächenanteil des Prägebandes 22 an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen kann insbesondere ≤40 % sein und liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 30 %.
Die Faserstoffbahn 12 kann insbesondere bei einem Trockengehalt im bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % über den Trockenzylinder 24 geführt sein. Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, kann diesem Trockenzylinder 24 eine Trockenhaube 32 zugeordnet sein.
Die Faserstoffbahn 12 kann dann vorzugsweise bei einem Trockengehalt von etwa 95 % trockengekreppt und anschließende aufgewickelt werden.
Als Saugelement 30 kann insbesondere ein Prägekasten vorgesehen sein.
Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, ist der glatten Walze 16 ein Schaber 34 zum Nasskreppen und somit auch Ablösen der Faserstoffbahn 12 und zum Reinigen der Walze 16 zugeordnet.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind der glatten Walze 16 zur Bildung einer Kompaktpresse mit zwei Pressnips I, II als Gegenelemente eine Sauganpresswalze oder Saugwalze 18 und eine Schuhpresseinheit 20 zugeordnet. Die Schuhpresseinheit 20 umfasst ein im Bereich des Pressnips II über einen Pressschuh 36 geführtes flexibles Band. Dabei kann als Schuhpresseinheit 20 insbesondere eine mit einem flexiblen Walzenmantel versehene Schuhpresswalze vorgesehen sein.
Im vorliegenden Fall ist zusammen mit der Faserstoffbahn 12 jeweils auch der Filz 14 durch die beiden Pressnips I, II geführt. Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, wird der Filz 14 im Bereich zwischen den beiden Pressnips I, II von der an der glatten Walze 16 weitergeführten Faserstoffbahn 12 getrennt.
Im vorliegenden Fall ist ein Former mit zwei umlaufenden Entwässerungsbändern 14, 38 vorgesehen, wobei das Innenband durch den Filz 14 in Form eines Formierfilzes gebildet ist. Die beiden Entwässerungsbänder 14, 38 laufen unter Bildung eines Stoffeinlaufspaltes 40 zusammen und sind über ein Formierelement 42 wie z.B. eine Formierwalze geführt. Mittels eines Stoffauflaufs 44 wird die Faserstoffsuspension in den Stoffeinlaufspalt 40 eingebracht.
Die Walze 16 besitzt eine glatte oder geschlossene Oberfläche (flat and release surface). Als Prägeband 42 kann beispielsweise ein Prägesieb oder eine Prägemembran bzw. ein TAD-Sieb verwendet werden.
Wie in der Figur 1 angedeutet, kann der Trockengehalt der Faserstoffbahn 12 unmittelbar nach dem ersten Pressnip I beispielsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 35 % liegen. Wie in der Figur 1 angedeutet und auch bereits erwähnt, wird die Faserstoffbahn 12 vorzugsweise bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % über den Trockenzylinder 24 geführt.
Grundsätzlich sind beliebige Arten von Formern denkbar. So kann die Erfindung beispielsweise bei Crescent-Formern, Duo-Formern, C-Wrap-Formern, S-Wrap-Formern usw. angewendet werden.
Figur 2 zeigt in schematischer Darstellung eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung 10. In diesem Fall ist der glatten Walze 16 zur Bildung einer Presse mit nur einem Pressnip I als Gegenelement eine Schuhpresseinheit 20 zugeordnet, bei der es sich insbesondere wieder um eine Schuhpresswalze handeln kann. Die Faserstoffbahn 12 ist zusammen mit dem Filz 14 durch diesen Pressnip I geführt.
Auf der von der Faserstoffbahn 12 abgewandten Seite des Filzes 14 sowie in Bahnlaufrichtung L vor dem Pressnip I ist ein Saugelement 46, z. B. ein Saugkasten oder dergleichen, vorgesehen, durch das die Faserstoffbahn 12 gegen den Filz 14 gesaugt wird.
Im übrigen kann diese Ausführungsform zumindest im wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie die der Figur 1 besitzen, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind.
Figur 3 zeigt in schematischer Darstellung eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung 10. In diesem Fall ist der glatten Walze 16 zur Bildung einer Presse mit nur einem Pressnip I als Gegenelement eine Sauganpresswalze oder Saugwalze 18 zugeordnet. Die Faserstoffbahn 12 ist zusammen mit dem Filz 14 durch diesen Pressnip I geführt.
Im übrigen kann auch diese Ausführungsform zumindest im wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie die der Figur 1 besitzen. Einander entsprechenden Teilen sind wieder gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
Figur 4 zeigt in schematischer Teildarstellung wieder eine Ausführungsform der Vorrichtung 10, bei der der glatten Walze 16 zur Bildung einer Kompaktpresse mit zwei Pressnips I, II als Gegenelemente eine Sauganpresswalze oder Saugwalze 18 und eine Schuhpresseinheit 20 zugeordnet sind. In diesem Fall ist jedoch die Faserstoffbahn 12 zusammen mit dem Filz 14 durch den zwischen der glatten Walze 16 und der Sauganpresswalze bzw. Saugwalze 18 gebildeten Pressnip I und anschließend zusammen mit dem Prägeband 22 durch den zwischen der glatten Walze 16 und der Schuhpresseinheit 20 gebildeten Pressnip II geführt.
Wie anhand der Figur 4 zu erkennen ist, wird das Prägeband 22 im Anschluss an den zwischen der glatten Walze 16 und der Schuhpresseinheit 20 gebildeten Pressnip II wieder von der an der glatten Walze 16 weitergeführten Faserstoffbahn 12 getrennt. Anschließend wird die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze 16 nach unten abfallende Faserstoffbahn 12 wieder von dem Prägeband 22 übernommen.
Im übrigen kann diese Ausführungsform zumindest im wesentlichen wieder den gleichen Aufbau wie die der Figur 1 besitzen. Einander entsprechenden Teilen sind die gleichen Bezugszeichen zugeordnet.
Dabei kann der Schaber 34 entsprechend den Anforderungen zum Nasskreppen, Ablösen und/oder Überführen der Faserstoffbahn 12 und/oder zum Reinigen der glatten Walze 16 verwendet werden.
Der Pressspalt der Schuhpresseinheit 20 hat eine Länge von ca. 100 mm, wobei der maximale Pressdruck unter 2 MPa liegt.
Bezugszeichenliste
10
Vorrichtung
12
Faserstoffbahn
14
Filz
16
glatte Walze
18
Gegenelement, Sauganpresswalze oder Saugwalze
20
Gegenelement, Schuhpresseinheit
22
Prägeband
24
Trockenzylinder
26
Gegenelement
28
Pressnip
30
Saugelement
32
Trockenhaube
34
Schaber
36
Pressschuh
38
Entwässerungsband
40
Stoffeinlaufspalt
42
Formierelement
44
Stoffeinlauf
46
Saugelement
L
Bahnlaufrichtung
I
Pressnip
II
Pressnip

Claims (55)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn (12), insbesondere Tissueoder Hygienebahn, bei dem die Faserstoffbahn (12) zusammen mit einem Filz (14) durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze (16) und einem jeweiligen Gegenelement (18, 20) gebildeten Pressnip (I, II) geführt und von der glatten Walze (16) ungestützt über einen freien Zug auf ein Prägeband (22) gelangt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) nach dem freien Zug auf das Prägeband (22) gepresst wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) mit Hilfe eines Schabers von der glatten Walze (16) gelöst wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    der freie Zug zwischen glatter Walze (16) und Prägeband (22) kleiner als 50, vorzugsweise kleiner als 30 mm ist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    der Filz (14) als Formierfilz ausgebildet ist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) im Anschluss an das Nassprägen gegen einen Trockenzylinder (24) gepresst wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Prägeband (22) durch einen zwischen dem Trockenzylinder (24) und einem Gegenelement (26) gebildeten Pressnip (28) geführt wird, wobei die durch den Pressnip (28) geführte Faserstoffbahn (12) in Kontakt mit der Oberfläche des Trockenzylinders ist und mit ihrer anderen Seite am Prägeband (22) anliegt.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Prägeband (22) die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze (16) nach unten abfallende Faserstoffbahn (12) übernimmt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) mittels eines auf der von der Faserstoffbahn abgewandten Seite des Prägebandes (22) angeordneten Saugelements (30) in die Oberflächenstruktur des Prägebandes (22) gesaugt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Saugelement (30) in dem Bereich angeordnet wird, in dem das Prägeband (22) die Faserstoffbahn (12) übernimmt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Trockenzylinder (24) ein Yankee-Zylinder verwendet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 25 % bis etwa 45 % auf der glatten Walze (16) geführt und vorzugsweise nassgekreppt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein Prägeband (22) verwendet wird, das so strukturiert ist, dass sich für dieses Prägeband (22) ein im Vergleich zum Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern kleinerer Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Faserstoffbahn (12) gepresst wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein Prägeband (22) verwendet wird, bei dem der Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen < 40% ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 30 % liegt.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % über den Trockenzylinder (24) geführt wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) vorzugsweise bei einem Trockengehalt von etwa 95 % trockengekreppt und anschließend aufgewickelt wird.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Saugelement (30) ein Prägekasten verwendet wird.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass in Verbindung mit der glatten Walze (16) ein Kreppschaber (34) verwendet wird.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass unter Verwendung der glatten Walze (16) eine Presse mit zwei Pressnips (I, II) gebildet wird, indem dieser glatten Walze (16) als Gegenelemente eine Sauganpresswalze oder Saugwalze (18) und eine Schuhpresseinheit (20) zugeordnet wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass zusammen mit der Faserstoffbahn (12) jeweils auch der Filz (14) durch die beiden Pressnips (I, II) geführt wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Filz (14) durch den zwischen der glatten Walze (16) und der Sauganpresswalze bzw. Saugwalze (18) gebildeten Pressnip (I) und anschließend zusammen mit dem Prägeband (22) durch den zwischen der glatten Walze (16) und der Schuhpresseinheit (20) gebildeten Pressnip (II) geführt wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Prägeband (22) im Anschluss an den zwischen der glatten Walze (16) und der Schuhpresseinheit (20) gebildeten Pressnip (II) wieder von der an der glatten Walze (16) weitergeführten Faserstoffbahn (12) getrennt wird und anschließend die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze (16) nach unten abfallende Faserstoffbahn (12) wieder übernimmt.
  23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass unter Verwendung der glatten Walze (16) eine Presse mit nur einem Pressnip (I) gebildet wird, indem dieser glatten Walze (16) als Gegenelement eine Schuhpresseinheit (20) zugeordnet wird, wobei die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Filz (14) durch diesen Pressnip (I) geführt wird.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    der Pressspalt der Schuhpresseinheit (20) in Bahnlaufrichtung (L) länger als 80, vorzugsweise länger als 120 mm ist.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    der maximale Pressdruck im Pressspalt der Schuhpresseinheit kleiner als 2,5 MPa, vorzugsweise kleiner als 1,6 MPa ist.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) mittels eines auf der von der Faserstoffbahn (12) abgewandten Seite des Filzes (14) sowie in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Pressnip (I) angeordneten Saugelements (46) gegen den Filz (14) gesaugt wird.
  27. Verfahren nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Saugelement (46) ein Saugkasten verwendet wird.
  28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass unter Verwendung der glatten Walze (16) eine Presse mit nur einem Pressnip (I) gebildet wird, indem dieser glatten Walze (16) als Gegenelement eine Sauganpresswalze oder Saugwalze (18) zugeordnet wird, wobei die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Filz (14) durch diesen Pressnip (I) geführt wird.
  29. Vorrichtung (10) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (12), insbesondere Tissue- oder Hygienebahn, bei der die Faserstoffbahn (12) zusammen mit einem Filz (14) durch wenigstens einen zwischen einer glatten Walze (16) und einem jeweiligen Gegenelement (18, 20) gebildeten Pressnip (I, II) geführt und von der glatten Walze (16) ungestützt über einen freien Zug auf ein Prägeband (22) gelangt.
  30. Vorrichtung nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    die Faserstoffbahn (12) auf das Prägeband (22) gepresst wird.
  31. Vorrichtung nach Anspruch 29 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    der Filz (14) als Formierfilz ausgebildet ist.
  32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    der freie Zug zwischen der glatten Walze (16) und dem Prägeband (22) kleiner als 50, vorzugsweise kleiner als 30 mm ist.
  33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) im Anschluss an das Nassprägen gegen einen Trockenzylinder (24) gepresst wird.
  34. Vorrichtung nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Prägeband (22) durch einen zwischen dem Trockenzylinder (24) und einem Gegenelement (26) gebildeten Pressnip (28) geführt ist, wobei die durch den Pressnip (28) geführte Faserstoffbahn (12) in Kontakt mit der Oberfläche des Trockenzylinders ist und mit ihrer anderen Seite am Prägeband (22) anliegt.
  35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Prägeband (22) die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze (16) nach unten abfallende Faserstoffbahn (12) übernimmt.
  36. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass auf der von der Faserstoffbahn (12) abgewandten Seite des Prägebandes (22) ein Saugelement (30) angeordneten ist, um die Faserstoffbahn (12) in die Oberflächenstruktur des Prägebandes (22) zu saugen.
  37. Vorrichtung nach Anspruch 36,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Saugelement (30) in dem Bereich angeordnet ist, in dem das Prägeband (22) die Faserstoffbahn (12) übernimmt.
  38. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Trockenzylinder (24) ein Yankee-Zylinder vorgesehen ist.
  39. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 25 % bis etwa 45 % auf der glatten Walze (16) geführt und vorzugsweise nassgekreppt wird.
  40. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Prägeband (22) so strukturiert ist, dass sich für dieses Prägeband (22) ein im Vergleich zum Flächenanteil an zurückgesetzten Zonen bzw. Löchern kleinerer Flächenanteil an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen ergibt und entsprechend ein kleinerer Flächenanteil der Faserstoffbahn (12) gepresst wird.
  41. Vorrichtung nach Anspruch 40,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenanteil des Prägebandes (22) an erhabenen bzw. geschlossenen Zonen < 40% ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 % bis etwa 30 % liegt.
  42. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) bei einem Trockengehalt im Bereich von etwa 35 % bis etwa 50 % über den Trockenzylinder (24) geführt ist.
  43. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) vorzugsweise bei einem Trockengehalt von etwa 95 % trockengekreppt und anschließend aufgewickelt wird.
  44. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Saugelement (30) ein Prägekasten vorgesehen ist.
  45. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der glatten Walze (16) ein Schaber (34) zum Ablösen der Faserstoffbahn (12) zugeordnet ist.
  46. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der glatten Walze (16) zur Bildung einer Presse mit zwei Pressnips (I, II) als Gegenelemente eine Sauganpresswalze oder Saugwalze (18) und eine Schuhpresseinheit (20) zugeordnet sind.
  47. Vorrichtung nach Anspruch 46,
    dadurch gekennzeichnet, dass zusammen mit der Faserstoffbahn (12) jeweils auch der Filz (14) durch die beiden Pressnips (I, II) geführt ist.
  48. Vorrichtung nach Anspruch 47,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Filz (14) durch den zwischen der glatten Walze (16) und der Sauganpresswalze bzw. Saugwalze (18) gebildeten Pressnip (I) und anschließend zusammen mit dem Prägeband (22) durch den zwischen der glatten Walze (16) und der Schuhpresseinheit (20) gebildeten Pressnip (II) geführt ist.
  49. Vorrichtung nach Anspruch 48,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Prägeband (22) im Anschluss an den zwischen der glatten Walze (16) und der Schuhpresseinheit (20) gebildeten Pressnip (II) wieder von der an der glatten Walze (16) weitergeführten Faserstoffbahn (12) getrennt wird und anschließend die unter der Wirkung der Schwerkraft von der glatten Walze (16) nach unten abfallende Faserstoffbahn (12) wieder übernimmt.
  50. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der glatten Walze (16) zur Bildung einer Presse mit nur einem Pressnip (I) als Gegenelement eine Schuhpresseinheit (20) zugeordnet ist, wobei die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Filz (14) durch diesen Pressnip (I) geführt ist.
  51. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 45 bis 49,
    dadurch gekennzeichnet,
    der Pressspalt der Schuhpresseinheit (20) in Bahnlaufrichtung (L) länger als 80, vorzugsweise länger als 120 mm ist.
  52. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 45 bis 49,
    dadurch gekennzeichnet,
    der maximale Pressdruck im Pressspalt der Schuhpresseinheit kleiner als 2,5 MPa, vorzugsweise kleiner als 1,6 MPa ist.
  53. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 50 bis 52,
    dadurch gekennzeichnet, dass auf der von der Faserstoffbahn (12) abgewandten Seite des Filzes (14) sowie in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Pressnip (I) ein Saugelement (46) vorgesehen ist, um die Faserstoffbahn (12) gegen den Filz (14) zu saugen wird.
  54. Vorrichtung nach Anspruch 53,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Saugelement (46) ein Saugkasten vorgesehen ist.
  55. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der glatten Walze (16) zur Bildung einer Presse mit nur einem Pressnip (I) als Gegenelement eine Sauganpresswalze oder Saugwalze (18) zugeordnet ist, wobei die Faserstoffbahn (12) zusammen mit dem Filz (14) durch diesen Pressnip (I) geführt ist.
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