EP1442884A1 - Vorrichtung für einen stabilen Maschinenlauf an Druckeinheiten einer Rotationsdruckmaschine für den Betrieb mit teilbreitem Bedruckstoff - Google Patents

Vorrichtung für einen stabilen Maschinenlauf an Druckeinheiten einer Rotationsdruckmaschine für den Betrieb mit teilbreitem Bedruckstoff Download PDF

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EP1442884A1
EP1442884A1 EP04001274A EP04001274A EP1442884A1 EP 1442884 A1 EP1442884 A1 EP 1442884A1 EP 04001274 A EP04001274 A EP 04001274A EP 04001274 A EP04001274 A EP 04001274A EP 1442884 A1 EP1442884 A1 EP 1442884A1
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EP
European Patent Office
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printing
unit
protective medium
roller
metering
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EP04001274A
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English (en)
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Georg Schmid
Martin Endisch
Josef Singler
Konrad Brummer
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Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/20—Ink-removing or collecting devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F22/00—Means preventing smudging of machine parts or printed articles

Definitions

  • the invention relates to a device for stable machine operation Printing units of a rotary printing press for operation with part width Printing material according to claim 1.
  • WO 02058931 A2 describes a device for improving the The printing process, for example in the case of production with part-width paper webs, being on the non-printing areas of the rollers of the inking unit, in particular on the two ends of these rollers, an ink dissolving or decomposing solvent is applied or applied dropwise to the ink applied and accumulated at the ends of the rollers on one Loss of solvent and thus of a resulting drying out and Prevent ink from sticking.
  • the invention is based on the object of eliminating the disadvantages mentioned above and a device for stable machine running on printing units Offset rotary printing machine for operation with changing and partly wide To create printing material, by means of which the ink does not dry out printing areas of the rollers and cylinders of the printing unit is prevented and thus the stickiness - the so-called tack - on a low level is held to reduce the risk of web breaks, as well as the burden on the Reduce rollers and blankets.
  • the device is used to apply a non-flowing medium, for example a commercially available roller paste or roller grease, to the non-printing areas of a cylinder or roller in the inking or dampening unit in a finely distributed manner by means of blown air.
  • a non-flowing medium for example a commercially available roller paste or roller grease
  • the non-flowing medium adheres to the surface of the cylinder or roller and prevents the ink from drying out and accumulating.
  • the non-flowing medium is applied to the surface, ie to the non-printing areas, of the cylinder or roller in the inking or dampening unit by means of compressed air by means of a pump system with a distributor unit.
  • the non-flowing medium can be applied, for example, by means of a metering nozzle on the rider roll, for example a ceramic rider roll, or on any other incoming nip.
  • Splitting processes distribute the non-flowing medium to the non-printing areas in the entire inking unit or in the entire roller mill. When operating with a wide web, ink collects in the non-printing zones.
  • squeegee units can also be adjusted to the non-printing areas of the rider roller in order to remove the mixture of printing ink and non-flowing medium that adheres and accumulates in the course of the printing process.
  • the ink Due to the axial movement of the distribution cylinder in an inking unit, the ink has the property during the printing process that it migrates outwards on the individual rollers and / or cylinders and builds up on the rollers.
  • the color build-up on the one hand causes spraying and contamination of the machine, on the other hand the color build-up causes greater wear on the rollers and blankets and reduces their service life.
  • the squeegees determine the track edge of the color strip.
  • the width of the individual doctor blades can also be adapted to the width of the ink-free zone, the doctor blades of different widths being arranged interchangeably.
  • the doctor units are operated from the control center. For example, after a time cycle that can be set at the control station, the ink / protective medium mixture is removed by the doctor device, for example, from the rider roll or other rolls and / or cylinders, both the switch-off and switch-on times being freely selectable depending on the production requirements. After each adjustment or doctoring process, fresh, non-flowing protective medium, for example roller paste, is applied with a short time delay and the cycle begins again.
  • the doctor blades can be turned on and off by means of a pneumatic cylinder, the contact pressure of the doctor blade being adjustable on the rider roller. The squeegee must be set evenly but only slightly in order to avoid excessive wear.
  • the automated dosing of roller paste in the edge areas of the inking unit or the printing unit reduces the load on the rubber cylinder sleeve, the rubber blanket and the inking rollers, especially for part-width productions.
  • a corresponding number of doctor blades are to be attached.
  • the ink / protective medium mixture removed from the squeegee is collected in an ink pan which is arranged below the squeegee. This must be emptied from time to time.
  • At least 2 lubrication points are provided on a printing unit in order to allow the to be able to apply the non-flowing medium to non-printing areas.
  • FIG. 1 shows an offset rotary printing press 1 consisting of four Printing units 2 to 5, printing units 2 to 5 being a printing material 6 can print on both sides, for example.
  • the printing substrate 6 shown in FIG. 1 does not create the total printing width 8 of individual rollers 9 and 10 cylinders Printing units 2 to 5, so that at the respective edge zones of the rollers 9 and Cylinder 10 non-printing areas 11 and 12 arise.
  • the printing units 2 to 5 thus print on a part-wide substrate 6.
  • dispensing nozzles 13 are arranged by means of which With the aid of blown air, a non-flowing protective medium 14 is applied to the surface. of the respective rollers 9 and / or cylinder 10 is applied in finely divided form.
  • the Protective medium 14 is in the viscosity range of approx. 300 to 400 dPa * s.
  • FIG. 2 shows one of the printing units 2 to 5, the printing material 6 being passed between two transfer cylinders 15, 16 and being printed on both sides.
  • the transfer cylinders 15, 16 are connected to forme cylinders 17, 18, the forme cylinders 17, 18 being supplied with printing ink and dampening solution by inking 19, 20 and dampening units 21, 22 constructed from several rollers.
  • a squeegee unit 23 can be turned on and off on at least one of the rollers of the inking units 19, 20 and / or dampening units 21, 22 and / or on one of the cylinders 15 to 18 on its non-printing areas 11, 12.
  • the doctor unit 23 can be turned on and off on a rider roller 24 of the inking and dampening unit roller train.
  • the metering nozzles 13 are arranged, for example, on the rider roller 24 and / or on an incoming nip 40 between a transfer roller 7 and the rider roller 24, or on any incoming nip.
  • Splitting processes distribute the non-flowing protective medium 14 to the non-printing areas 11, 12 in the entire inking unit 19, 20 or in the entire roller mill in accordance with the width of the non-printing area 11, 12.
  • the metering nozzles 13 can be positioned and / or activated according to the width of the non-printing area 11, 12, wherein a plurality of metering nozzles 13 can be arranged on the non-printing areas 11, 12 and by means of a computer and / or control unit, by means of the control station or can be controlled, activated and / or positioned by means of the machine control.
  • the dosing nozzles 13 are supplied with the protective medium 14, for example, by a pump system 25 with a distributor unit 26.
  • the control or regulation of the metered quantity and application duration of protective medium 14, not shown in more detail, takes place by means of the control station or the machine control, taking into account the general operating conditions, in particular the substrate width, running speed of the machine, length of the print job and temperatures in the roller mill and in the cylinder group , the application of the protective medium and / or the doctoring of the mixture of protective medium and printing ink is controlled.
  • An offset rotary printing press 1, not shown in detail, can be equipped with a plurality of pump systems 25 for different printing units 2 to 5 and / or for different printing inks to be processed by means of printing units 2 to 5.
  • the doctor unit 23 for example consisting of one or more doctor blades 27 and a rotational body (not shown in detail), extends parallel to the rider roller 24 and can thus be adjusted against it, the doctor unit 23 being able to do so remove the mixture of printing ink and non-flowing protective medium 14 from the rider roller 24.
  • One or more squeegees 27 are placed against the outer surface of the rotating body which can be set against the rider roller 24 or against the outer surface of the rider roller 24.
  • These doctor blades 27 are fastened to a rod 29 with the aid of a tensioning unit 28, the axis of which likewise runs parallel to the rider roller 24.
  • the mixture of printing ink and non-flowing protective medium 14 removed from the lateral surface with the doctor blade 27 is placed in a collecting container 30 arranged below the doctor blade 27.
  • a collecting container 30 arranged below the doctor blade 27.
  • the width of the individual doctor blades 27 can also be adapted to the width of the non-printing areas 11, 12, the doctor blades 27 of different widths being arranged interchangeably.
  • the doctor unit 23 is mounted in lever arms 31 which are connected to a pressure medium-operated cylinder 32, the doctor unit 23 being turned on and off by means of this cylinder 32 on the rider roller 24.
  • Fig. 3 shows a metering unit 33, which consists of a pneumatically operated valve 34 exists, whereby protective medium into a blown air line 35 in a defined time is dosed.
  • the protective medium 14 is by means of the pump system 25 via the Distribution unit 26 and lines 38, 39 conveyed to the metering valve 34. While the Blown air line 35 is applied, a small amount of protective medium 14 in the Blown air flow 37 passed.
  • the protective medium is created by the strong blow-out flow 14 divided and finely distributed through the metering nozzles 13 on the surface of the respective roller 9 and / or cylinder 10 applied.
  • Fig. 4 shows a further metering unit 33 ', which consists of at least two pneumatically actuated valves 34 ', 41, wherein between the first valve 34' and the second valve 41, a chamber 36 for metering the protective medium 14 is formed becomes.
  • the protective medium 14 is by means of the pump system 25 ' Distribution unit 26 'and lines 38', 39 'conveyed into the chamber 36, the first valve 34 'is open and the second valve 41 remains closed. After a Corresponding time period, the chamber 36 is complete or depending on the funded Partly filled with protective medium 14, the first valve 34 ' is closed.
  • the second valve 41 is first opened and the first valve 34 'is opened Blown air 37 'applied.
  • the pulsed or into the chamber 36 for example abruptly penetrating blowing air 37 'blows out the metered protective medium 14, whereby it finely distributed through the metering nozzles 13 'on the surface of the respective roller 9 and / or cylinder 10 is applied.
  • the device is intended not only to be used on offset rotary printing machines, in particular sheet-fed or web offset rotary printing machines, restrict.
  • the device can also be used on rotary high-pressure machines, for example printing machines for flexographic printing or rotogravure printing machines be used.

Abstract

Durch die Erfindung wird eine Vorrichtung für einen stabilen Maschinenlauf an Druckeinheiten einer Rotationsdruckmaschine (1), insbesondere Offsetrotationsdruckmaschine, für den Betrieb mit teilbreitem Bedruckstoff (6) geschaffen, mittels welcher ein Austrocknen der Farbe an den nicht druckenden Bereichen (11, 12) der Walzen (9) und Zylinder (10) der Druckeinheit (2 bis 5) unterbunden wird und somit die Klebrigkeit auf einem geringen Niveau gehalten wird, um das Risiko für Bahnrisse zu mindern. Mittels der Vorrichtung wird den nicht druckenden Bereichen (11, 12) einer Walze (9) eines Farb- (19, 20) oder Feuchtwerks (21, 22) und/oder den nicht druckenden Bereichen (11, 12) mindestens eines Übertragungs- (15, 16) oder Formzylinders (17, 18) ein nicht fließendes Schutzmedium (14) mittels Blasluft (37) durch eine Dosierdüse (13) fein verteilt unter Ausbildung eines dünnschichtigen Schutzfilmes aufgebracht. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für einen stabilen Maschinenlauf an Druckeinheiten einer Rotationsdruckmaschine für den Betrieb mit teilbreitem Bedruckstoff gemäß Anspruch 1.
Aus der WO 02058931 A2 ist eine Vorrichtung zur Verbesserung des Druckprozesses beispielsweise bei Produktion mit teilbreiten Papierbahnen bekannt, wobei auf die nicht druckenden Bereiche der Walzen des Farbwerkes, insbesondere auf die beiden Enden dieser Walzen, ein die Druckfarbe auflösendes oder zersetzendes Lösungsmittel aufgebracht bzw. tropfenweise aufgebracht wird, um die an den Enden der Walzen aufgebrachte und angesammelte Druckfarbe an einem Verlust an Lösungsmittel und somit an einem daraus resultierenden Austrocknen und Verkleben der Druckfarbe zu hindern.
Nachteilig ist, dass das auf die Walzen bzw. im Randbereich der Walzen aufgebrachte Lösungsmittel mit der Zeit und mit zunehmender Geschwindigkeit abspritzt und die Druckmaschine verschmutzt. Darüber hinaus können Trocknungsprobleme am Rande der Papierbahn auftreten, wobei als Folge ein Abschmieren im Trockner oder Ablegen und/oder Markieren im Falzaufbau oder Falzwerk auftreten kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde oben genannte Nachteile zu beseitigen und eine Vorrichtung für einen stabilen Maschinenlauf an Druckeinheiten einer Offsetrotationsdruckmaschine für den Betrieb mit wechselndem und teilbreitem Bedruckstoff zu schaffen, mittels welcher ein Austrocknen der Farbe an den nicht druckenden Bereichen der Walzen und Zylinder der Druckeinheit unterbunden wird und somit die Klebrigkeit - den sogenannten Tack - auf einem geringen Niveau gehalten wird, um das Risiko für Bahnrisse zu mindern, sowie die Belastung der Walzen und Gummitücher (Sleeves) zu reduzieren.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen in Verbindung mit der Beschreibung zu entnehmen.
Bedeutungsvoll ist, dass mittels der Vorrichtung ein nicht fließendes Medium, beispielsweise eine handelsübliche Walzenpaste oder ein Walzenfett, auf die nicht druckenden Bereiche eines Zylinders oder einer Walze im Farb- oder Feuchtwerk mittels Blasluft fein verteilt aufgebracht wird.
Das nicht fließende Medium haftet an der Oberfläche des Zylinders oder der Walze an und verhindert ein Austrocknen und Kumulieren der Farbe.
Über ein Pumpensystem mit Verteilereinheit wird das nicht fließende Medium auf die Oberfläche, d.h. auf die nicht druckenden Bereiche, des Zylinders oder der Walze im Farb- oder Feuchtwerk mittels Druckluft fein verteilt aufgebracht. Das nicht fließende Medium kann beispielsweise mittels einer Dosierdüse auf der Reiterwalze, beispielsweise eine Keramik-Reiterwalze, oder an jedem anderen einlaufenden Walzenspalt aufgebracht werden. Durch Spaltungsvorgänge verteilt sich das nicht fließende Medium an den nicht druckenden Bereichen im gesamten Farbwerk bzw. im gesamten Walzenstuhl.
Bei Betrieb mit teilbreiter Bahn sammelt sich Farbe an den nicht druckenden Zonen. Deshalb sind zusätzlich an die nicht druckenden Bereiche der Reiterwalze Rakeleinheiten anstellbar, um das im Laufe des Druckprozesses anhaftende und sich anhäufende Gemisch von Druckfarbe und nicht fließendem Medium abzutragen. Bedingt durch die axiale Bewegung des Reibzylinders in einem Farbwerk hat die Farbe während des Druckvorganges die Eigenschaft, auf den einzelnen Walzen und/oder Zylinder nach außen zu wandern und sich an den Walzen aufzubauen. Der Farbaufbau bewirkt einerseits Abspritzungen und Verschmutzungen der Maschine, andererseits bewirkt der Farbaufbau einen höheren Verschleiß der Walzen und Gummitücher und reduziert deren Lebensdauer.
Mit den Rakeleinheiten ist nun die Möglichkeit gegeben, einen Farbfluss zu erzeugen, indem die Rakeleinheit die Farbe von der Reiterwalze abnimmt und dem Farbenauffangbehälter zuführt. Indem man die Rakeln an ihrer Aufnahmeeinheit axial verschiebt, oder in bestimmter Weise anordnet, lassen sich auch Farbtrennungen auf der Walze oder Anpassungen an schmälere Bedruckstoffe vornehmen.
Die Rakeln bestimmen einerseits die Spurkante des Farbstreifens. Da aber mehrere Rakeln eng nebeneinander angeordnet werden können, lässt sich der gesamte farbfrei bleiben sollende Bereich abdecken, so dass mit Sicherheit ein Ausbreiten der Farbe über die Spurkante hinaus selbst bei längerer Druckdauer verhindern wird. Man kann aber auch die Breite der einzelnen Rakel der Breite der farbfreien Zone anpassen, wobei die Rakeln unterschiedlicher Breite austauschbar angeordnet werden.
Die Bedienung der Rakeleinheiten erfolgt vom Leitstand aus. Beispielsweise nach einem am Leitstand einstellbaren Zeitzyklus wird das Farb-/Schutzmediumgemisch durch die Rakeleinrichtung beispielsweise von der Reiterwalze oder anderen Walzen und/oder Zylindern abgetragen, wobei sowohl die Ab- und Anstelldauer je nach Produktionserfordernissen frei wählbar ist. Nach jedem Anstell- bzw. Abrakelvorgang wird mit einer kurzen Zeitverzögerung frisches nicht fließendes Schutzmedium, beispielsweise Walzenpaste, aufgetragen und der Zyklus beginnt erneut.
Die Rakeln sind mittels eines Pneumatikzylinders an- und abstellbar, wobei der Anpressdruck des Rakels an der Reiterwalze einstellbar ist. Das Rakel muss gleichmäßig aber nur leicht angestellt sein, um einen zu hohen Verschleiß zu vermeiden.
Durch automatisiertes Dosieren von Walzenpaste in den Randbereichen des Farbwerkes oder der Druckeinheit wird speziell bei teilbreiten Produktionen die Belastung auf die Gummizylinderhülse, das Gummituch und die Farbwalzen reduziert.
Je nach Breite des Bedruckstoffes sind entsprechend viele Rakelmesser anzubringen.
Das von der Rakel abgetragene Farb-/Schutzmediumgemisch wird in einer Farbwanne gesammelt, welche unterhalb der Rakel angeordnet ist. Diese muss von Zeit zu Zeit entleert werden.
An einer Druckeinheit sind mindestens 2 Schmierstellen vorgesehen, um auf die nicht druckenden Bereiche das nicht fließende Medium auftragen zu können.
Die Erfindung soll nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel und anhand der Figuren näher erläutert werden. Es zeigen stark schematisiert:
Fig. 1
Offsetrotationsdruckmaschine mit Vorrichtung für einen stabilen Maschinenlauf zur Produktion mit teilbreitem Bedruckstoff,
Fig. 2
Seitenansicht einer Druckeinheit der Offsetrotationsdruckmaschine nach Fig. 1,
Fig. 3
eine Dosiereinheit,
Fig. 4
eine Dosiereinheit und
Fig. 5
eine Vorrichtung für einen stabilen Maschinenlauf nach Fig. 2.
Die Fig. 1 zeigt eine Offsetrotationsdruckmaschine 1 bestehend aus vier Druckeinheiten 2 bis 5, wobei die Druckeinheiten 2 bis 5 einen Bedruckstoff 6 beispielsweise beidseitig bedrucken können. Der in Fig. 1 dargestellte Bedruckstoff 6 schöpft nicht die Gesamtdruckbreite 8 einzelner Walzen 9 und Zylinder 10 der Druckeinheiten 2 bis 5 aus, so dass an den jeweiligen Randzonen der Walzen 9 und Zylinder 10 nicht druckende Bereiche 11 und 12 entstehen. Die Druckeinheiten 2 bis 5 bedrucken somit einen teilbreiten Bedruckstoff 6. An den nicht druckenden Bereichen 11 und 12 sind Dosierdüsen 13 angeordnet, mittels derer unter Zuhilfenahme von Blasluft ein nicht fließendes Schutzmedium 14 auf die Oberfläche . der jeweiligen Walzen 9 und/oder Zylinder 10 fein verteilt aufgetragen wird. Das Schutzmedium 14 liegt im Viskositätsbereich von ca. 300 bis 400 dPa*s.
Fig. 2 zeigt eine der Druckeinheiten 2 bis 5, wobei der Bedruckstoff 6 zwischen zwei Übertragungszylindern 15, 16 hindurchgeführt und beidseitig bedruckt wird. Die Übertragungszylinder 15, 16 stehen mit Formzylindern 17, 18 in Verbindung, wobei die Formzylinder 17, 18 von aus mehreren Walzen aufgebauten Farb- 19, 20 und Feuchtwerken 21, 22 mit Druckfarbe und Feuchtmittel versorgt werden. An mindestens einer der Walzen der Farb- 19, 20 und/oder Feuchtwerke 21, 22 und/oder an einem der Zylinder 15 bis 18 ist an dessen nicht druckenden Bereichen 11, 12 eine Rakeleinheit 23 an- und abstellbar.
Beispielsweise kann, wie in Fig. 2 dargestellt, die Rakeleinheit 23 an eine Reiterwalze 24 des Farb- und Feuchtwerkswalzenzuges an- und abgestellt werden. Die Dosierdüsen 13 sind beispielsweise an der Reiterwalze 24 und/oder an einem einlaufenden Spalt 40 zwischen einer Übertragwalze 7 und der Reiterwalze 24, oder an einem beliebigen einlaufenden Walzenspalt angeordnet. Durch Spaltungsvorgänge verteilt sich das nicht fließende Schutzmedium 14 an den nicht druckenden Bereichen 11,12 im gesamten Farbwerk 19, 20 bzw. im gesamten Walzenstuhl entsprechend der Breite des nicht druckenden Bereiches 11,12. Die Dosierdüsen 13 sind entsprechend der Breite des nicht druckenden Bereiches 11,12 positionierbar und/oder entsprechend aktivierbar, wobei mehrere Dosierdüsen 13 an den nicht druckenden Bereichen 11, 12 angeordnet werden können und mittels einer Rechner- und/oder Steuerungseinheit, mittels des Leitstandes oder mittels der Maschinensteuerung angesteuert, aktiviert und/oder positioniert werden können. Die Dosierdüsen 13 werden beispielsweise von einem Pumpensystem 25 mit Verteilereinheit 26 mit dem Schutzmedium 14 versorgt. Dabei erfolgt die Steuerung oder Regelung der Dosiermenge und Auftragsdauer an Schutzmedium 14, nicht näher dargestellt, mittels des Leitstandes oder der Maschinensteuerung, wobei unter Berücksichtigung der allgemeinen Betriebszustände, insbesondere Bedruckstoffbreite, Laufgeschwindigkeit der Maschine, Länge des Druckauftrages und Temperaturen im Walzenstuhl und in der Zylindergruppe, das Aufbringen des Schutzmediums und/oder das Abrakeln des Gemisches aus Schutzmedium und Druckfarbe gesteuert wird.
Eine Offsetrotationsdruckmaschine 1 kann, nicht näher dargestellt, mit mehrere Pumpensystemen 25 für unterschiedliche Druckeinheiten 2 bis 5 und/oder für unterschiedliche mittels der Druckeinheiten 2 bis 5 zu verarbeitende Druckfarben ausgestattet sein.
Die erfindungsgemäße Rakeleinheit 23 (siehe Fig. 5), beispielsweise bestehend aus einer oder mehreren Rakeln 27 und einem nicht näher dargestellten Rotationskörper, erstreckt sich parallel zur Reiterwalze 24 und ist so gegen diese anstellbar, wobei die Rakeleinheit 23 in der Lage ist, das auf der Reiterwalze 24 befindliche Gemisch von Druckfarbe und nicht fließendem Schutzmedium 14 abzutragen.
Gegen die Mantelfläche des an die Reiterwalze 24 anstellbaren Rotationskörpers oder gegen die Mantelfläche der Reiterwalze 24 sind eine oder mehrere Rakeln 27 angestellt. Diese Rakeln 27 sind mit Hilfe einer Spanneinheit 28 an einer Stange 29 befestigt, deren Achse ebenfalls parallel zur Reiterwalze 24 verläuft. Das mit der Rakel 27 von der Mantelfläche abgenommene Gemisch aus Druckfarbe und nicht fließendem Schutzmedium 14 wird in einem unterhalb der Rakel 27 angeordneten Auffangbehälter 30 verbracht.
Indem man die Rakeln 27 an der Stange 29 axial verschiebt, oder in bestimmter Weise anordnet, lassen sich auch Anpassungen an die jeweilige Breite der Bedruckstoffe 6 vornehmen.
Man kann auch die Breite der einzelnen Rakel 27 der Breite der nicht druckenden Bereiche 11, 12 anpassen, wobei die Rakeln 27 unterschiedlicher Breite austauschbar angeordnet werden.
Die Rakeleinheit 23 ist in Hebelarmen 31 gelagert, welche mit einem druckmittelbetriebenen Zylinder 32 verbunden sind, wobei mittels dieses Zylinders 32 die Rakeleinheit 23 an die Reiterwalze 24 an- und abstellgestellt wird.
Fig. 3 zeigt eine Dosiereinheit 33, welche aus einem pneumatisch betätigten Ventil 34 besteht, wodurch in einer definierten Zeit Schutzmedium in eine Blasluftleitung 35 dosiert wird. Das Schutzmedium 14 wird mittels des Pumpensystems 25 über die Verteilereinheit 26 und Leitungen 38, 39 zum Dosierventil 34 gefördert. Während die Blasluftleitung 35 beaufschlagt ist, wird eine geringe Menge Schutzmedium 14 in den Blasluftstrom 37 geleitet. Durch die starke Ausblasströmung wird das Schutzmedium 14 zerteilt und durch die Dosierdüsen 13 fein verteilt auf der Oberfläche der jeweiligen Walze 9 und/oder Zylinder 10 aufgetragen.
Fig. 4 zeigt eine weitere Dosiereinheit 33', welche aus mindestens zwei pneumatisch betätigten Ventilen 34', 41 besteht, wobei zwischen dem ersten Ventil 34' und dem zweiten Ventil 41 eine Kammer 36 zur Dosierung des Schutzmediums 14 gebildet wird. Das Schutzmedium 14 wird mittels des Pumpensystems 25' über die Verteilereinheit 26' und Leitungen 38', 39' in die Kammer 36 gefördert, wobei das erste Ventil 34' geöffnet ist und das zweite Ventil 41 geschlossen bleibt. Nach einer entsprechenden Zeitdauer ist die Kammer 36 vollständig oder je nach geförderter Menge teilweise mit Schutzmedium 14 gefüllt, wobei das erste Ventil 34' geschlossen wird. Zum Ausblasen des in der Kammer 36 dosierten Schutzmediums 14 wird zunächst das zweite Ventil 41 geöffnet und das ersten Ventil 34' wird mit Blasluft 37' beaufschlagt. Die in die Kammer 36 beispielsweise impulsartig oder stoßartig eindringende Blasluft 37' bläst das dosierte Schutzmedium 14 aus, wobei es durch die Dosierdüsen 13' fein verteilt auf der Oberfläche der jeweiligen Walze 9 und/oder Zylinder 10 aufgetragen wird.
Die Vorrichtung soll sich nicht nur auf die Verwendung an Offsetrotationsdruckmaschinen, insbesondere Bogen- oder Rollenoffsetrotationsdruckmaschinen, beschränken. Die Vorrichtung kann auch an Rotationshochdruckmaschinen, beispielsweise Druckmaschinen für Flexodruck, oder Rotationstiefdruckmaschinen verwendet werden.
Bezugszeichen:
1
Offsetrotationsdruckmaschine
2
Druckeinheit
3
Druckeinheit
4
Druckeinheit
5
Druckeinheit
6
Bedruckstoff
7
Übertragwalze
8
Gesamtdruckbreite
9
Walze
10
Zylinder
11
Nicht druckende Bereich
12
Nicht druckender Bereich
13
Dosierdüse
14
Schutzmedium
15
Übertragungszylinder
16
Übertragungszylinder
17
Formzylinder
18
Formzylinder
19
Farbwerk
20
Farbwerk
21
Feuchtwerk
22
Feuchtwerk
23
Rakeleinheit
24
Reiterwalze
25, 25'
Pumpensystem
26, 26'
Verteilereinheit
27
Rakel
28
Spanneinheit
29
Stange
30
Auffangbehälter
31
Hebelarm
32
Druckmittelbetriebener Zylinder
33, 33'
Dosiereinheit
34, 34'
Ventil
35
Blasluftleitung
36
Kammer
37, 37'
Luftstrom / Blasluft
38, 38'
Leitung
39, 39'
Leitung
40
Einlaufender Spalt
41
Ventil

Claims (9)

  1. Vorrichtung für einen stabilen Maschinenlauf an Druckeinheiten (2 bis 5) einer Rotationsdruckmaschine (1), insbesondere einer Offsetrotationsdruckmaschine, für den Betrieb mit teilbreitem Bedruckstoff (6), dadurch gekennzeichnet, dass den nicht druckenden Bereichen (11, 12) mindestens einer Walze (9) eines Farb- (19, 20) oder Feuchtwerks (21, 22) und/oder den nicht druckenden Bereichen (11, 12) mindestens eines Übertragungs- (15, 16) oder Formzylinders (17, 18) ein nicht fließendes Schutzmedium (14) mittels Blasluft (37) durch eine Dosierdüse (13) fein verteilt unter Ausbildung eines dünnschichtigen Schutzfilmes aufbringbar ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Druckeinheit (2 bis 5) mit einem Farb- (19, 20) und Feuchtwerk (21, 22) mit Reiter- (24) und Übertragungswalze (7) an die nicht druckenden Bereiche der Reiterwalze (24) mindestens eine an- und abstellbare Rakeleinheit (23) angeordnet ist, womit bei Bedarf ein Gemisch aus Schutzmedium (14) und Druckfarbe von den nicht druckenden Bereichen (11, 12) der Reiterwalze (24) abtragbar ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzmedium (14) auf der Reiterwalze (24) und auf der Übertragwalze (7) aufgetragen wird.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierdüse (13) im einlaufenden Spalt (40) von Übertrag- (7) und Reiterwalze (24) angeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Versorgung der Dosierdüse (13) eine Dosiereinheit (33) vorgesehen ist, welche aus einem pneumatisch betätigten Ventil (34) besteht, wodurch in einer definierten Zeit das Schutzmedium (14) in eine Blasluftleitung (35) dosiert wird.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Versorgung der Dosierdüse (13') eine Dosiereinheit (33') bestehend aus mindestens zwei pneumatisch betätigbaren Ventilen (34', 41) vorgesehen ist, wobei zwischen dem ersten Ventil (34') und dem zweiten Ventil (41) eine Kammer (36) zur Dosierung des Schutzmediums (14) gebildet ist und in diese Kammer (36) das Schutzmedium (14) gefördert wird.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzmedium (14) ein Fett, ein Öl, eine Farbe, eine Beilaufpaste oder eine Walzenpaste ist und in einem Viskositätsbereich zwischen 300 bis 400 dPa*s liegt.
  8. Vorrichtung nach einem der Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zeitliche Ablauf und die Bewegungsabläufe der An- und Abstellung der Rakeleinheiten (23) und das Aufbringen des Schutzmediums (14) von einer Rechen- und/oder Steuerungseinheit gesteuert wird.
  9. Druckeinheit nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass von der Rechen- und/oder Steuerungseinheit unter Berücksichtigung der allgemeinen Betriebszustände, insbesondere Bedruckstoffbreite, Laufgeschwindigkeit der Maschine, Länge des Druckauftrages und Temperaturen im Walzenstuhl und in Zylindergruppe, das Aufbringen des Schutzmediums (14) und/oder das Abrakeln des Gemisches aus Schutzmedium (14) und Druckfarbe gesteuert wird.
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