EP1689542A2 - VERFAHREN ZUM GESENKSCHMIEDEN UND SCHMIEDEVORRICHTUNG ZUR DURCHFÜHRUNG DES VERFAHRENS - Google Patents

VERFAHREN ZUM GESENKSCHMIEDEN UND SCHMIEDEVORRICHTUNG ZUR DURCHFÜHRUNG DES VERFAHRENS

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Publication number
EP1689542A2
EP1689542A2 EP04819698A EP04819698A EP1689542A2 EP 1689542 A2 EP1689542 A2 EP 1689542A2 EP 04819698 A EP04819698 A EP 04819698A EP 04819698 A EP04819698 A EP 04819698A EP 1689542 A2 EP1689542 A2 EP 1689542A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
forging
engraving
die
engravings
parts
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP04819698A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Lorbach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knipex Werk C Gustav Putsch KG
Original Assignee
Knipex Werk C Gustav Putsch KG
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102004028378A external-priority patent/DE102004028378B4/de
Application filed by Knipex Werk C Gustav Putsch KG filed Critical Knipex Werk C Gustav Putsch KG
Publication of EP1689542A2 publication Critical patent/EP1689542A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J9/00—Forging presses
    • B21J9/02—Special design or construction
    • B21J9/022—Special design or construction multi-stage forging presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/08—Accessories for handling work or tools

Definitions

  • the invention relates to a method for die forging, with a forging device having a bear and a die, a part lying in the die being formed by a hammer blow, a plurality of engravings being further formed in the die and a blank initially being inserted into a first engraving and then successively further engravings are carried out to a final engraving, and the part is further gripped by a forging gripper during the forming.
  • forging presses In addition to the forging devices designed as a hammer, forging presses are known in which the compressive forces are transmitted by means of a path-controlled press ram. This enables good forging results to be achieved with relatively high investment costs. In addition, not achieve as many cycle times per unit of time as with a forging hammer.
  • DE 3129482 C2 discloses a forging press with a plurality of engravings formed side by side in the direction of enforcement.
  • the workpieces are transported automatically, but after a workpiece has been placed in an engraving, the transport device is withdrawn while the forging process is being carried out, that is to say it is separated from the tool.
  • a comparable method and a comparable forging press are known from DE 19958846 AI.
  • it is also known from DE 3323359 C2 to automatically handle forgings in a forging process.
  • the forging of an auxiliary body is proposed here, which can be used to grip transport tongs and to position a forged part in an engraving in a precise position.
  • the invention is initially concerned with the task of specifying a method for die forging with a forging device having a bear and a die, which uses one of the generally cheaper system costs and high achievable cycle rates Device nevertheless enables a high degree of automation without having to accept disadvantages in the forging quality customary for such devices.
  • the invention is also concerned with the task of specifying a device for drop forging, with a bear and a die, which, using the low investment costs of such a device, enables forging with a high degree of automation and high achievable levels Cycle counts made possible without having to accept disadvantages in terms of quality.
  • the above-mentioned object is achieved first and for the most part in the subject matter of claim 1, with the aim being that a part of each engraving is recorded in a plurality of engravings, with a symmetrical distribution with regard to loading the bear between engraved and unassigned engravings, which parts are gripped by the forging gripper during the forming process, and after each hammer blow, the parts are successively transferred to another
  • Engraving is carried out by removing a part from the final engraving or the last engraving occupied by a part before the final engraving, and inserting the blank into the first engraving to be documented. It is preferred that with each hammer blow a part is picked up in each engraving, which is gripped by the forging gripper during the shaping and after each hammer blow is successively placed in the engraving adjacent to the final engraving. One part is then removed from the final engraving and another part is inserted into the first engraving.
  • the method described is preferably suitable for forging parts such as pliers halves. Basically, it is also suitable for other forgings. Especially for parts that have a greater length than the width. For example, parts such as connecting rods or camshafts may also be involved.
  • the method is carried out on a forging device which has two guide columns and forms a two-column design, there is the possibility that the parts picked up by the engravings are arranged next to one another in a connecting line of the guide columns and are successively offset on this connecting line. Then the die is oriented in the same way as in known, commonly used processes. However, in contrast, it is ensured in the method according to the invention that in the hammer blow, a large number of engravings, in view of the stress on the bear, are documented symmetrically, and not just one as in the prior art.
  • a cheap alternative according to the invention consists in designing the method in such a way that the parts to be forged or "piller" run as short as possible and can be deposited at the end of the forging process without changing the position.
  • the engravings are arranged side by side in a connecting line of the row of guide columns, and the parts are successively moved in the direction of this side-by-side arrangement.
  • the parts themselves are in the connecting line or parallel to it. In detail, this means that the parts removed from the final engraving and / or the parts inserted into the first engraving are in one towards and / or listed in the direction parallel to the enforcement.
  • the parts that are fed in and / or discharged are tempered on the transport device that directly reaches the forging device by means of a heating system assigned to it.
  • the forged parts are thus brought to the required temperature which is necessary for machining the parts.
  • the parts are in any case transported in the die from engraving to engraving by simultaneous lifting and depositing at their opposite end regions. For example, this can be done by means of a crank lifter from
  • the end areas serve to attack the parts.
  • the part is accessed from below. Trouble-free execution of the process results from the fact that the transport rhythm of the parts is synchronized with the forging frequency.
  • the method according to the invention then allows the same part to be forged two or more times in an engraving of the same shape, these engravings being separate from one another and being successively interspersed in the direction of enforcement. The same and not the same engravings are provided in an irregular sequence.
  • the forging device can maintain the tried and tested structure.
  • the guides evenly loaded.
  • the die can form at least two engravings of the same shape next to one another.
  • the die, which has the engravings in a juxtaposition can have a different orientation to the connecting line of the guide columns. There are two options in particular. One possibility is that the engravings are arranged next to one another in a connecting line of the guide columns.
  • the engravings can also be arranged in a row next to one another transversely to the connecting line of the guide columns.
  • An advantageous embodiment is characterized by providing a transport device for the parts to be inserted into the first engraving and / or to be removed from the final engraving, with a parallel transport direction to the direction of enforcement. This orientation allows the transport device for supplying and / or removing the parts to reach the forging device directly and the transport device in the supply and / or discharge area has a heating system for tempering the parts.
  • the die has a conveying device for lifting, conveying and depositing the parts from engraving to engraving by attacking opposite end regions of the parts. This conveyor is tailored to the working method of the bear, so that a transport rhythm of the parts synchronized with the forging frequency can be achieved.
  • the forging and / or transport grippers are arranged outside a base area of the die. Both the die and the forging and / or transport grippers are independent units, so that each can be optimally designed.
  • the use of a forging hammer compared to a forging press has the advantage of an inexpensive construction of the forging device.
  • the use of a drop hammer as a hammer is particularly recommended. This means that when the bear moves on the forging, the acceleration due to gravity acts while the lifting takes place by means of a lifting device.
  • the hammer can be a counterblow hammer.
  • the counterblow hammers can even simplify the gripping and conveying device because they offer more space. Such counterblow hammers are particularly advantageous for forging crankshafts.
  • the forged part is constantly gripped during forging, be it by the forging gripper or the transport gripper. If this is done by the transport gripper, it even fulfills a double function.
  • the guide columns have a recess facing the die at the level of the lower die for receiving the forging and / or transport grippers.
  • the grippers are designed in such a way that the geometry of the gripping ends or their orientation, which changes during a forging blow, can be taken into account. You can do this the forged grippers have, for example, articulated gripping heads or resilient gripping heads. To a certain extent slipping of the piller in the grasping can be tolerated.
  • the forging and / or transport gripping he can be hammer-resistant. Because of this, it is advantageous that the forging and / or transport grippers take part in the movement of the forging hammer with each forging stroke.
  • FIG. 1 shows a view of a forging device according to the first embodiment for carrying out the method
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a section along the line LT - LT in ig. l;
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of the lower die in a front view
  • FIG. 4 shows the view according to arrow direction IV in FIG. 3;
  • FIG. 5 shows a schematic plan view illustration of a forging device according to the second embodiment
  • FIG. 6 shows a longitudinal section through an engraving of a die with a modified conveyor device operating according to a double-pincer principle with the part still lying in the engraving;
  • FIG. 7 shows a follow-up view of FIG. 6, the part being lifted out of the engraving by means of the transport tongs and the gripping tongs being in their release position;
  • FIG. 8 is a view comparable to FIG. 1 of the forging device according to the third embodiment.
  • Fig. 9 shows a cross section through the forging device above the lower die
  • Fig. 10 is a cross-sectional view in the area of the transport and forging grippers in the plant division.
  • the forging device for carrying out the method is designated by the number 1.
  • the forging device 1 has two guide columns 2, 3 arranged parallel to one another. The latter assume a scabbard or a base plate 4, which in turn is supported on a foundation 6 via an intermediate layer 5.
  • the guide columns 2, 3 accommodate between them a bear 7 which can be displaced in the vertical direction and on which a drive 8 engages.
  • the base plate 4 carries a lower die 9, which can be fastened there by means not shown.
  • the bear 7 is equipped on its underside with an upper die 10.
  • the die 9 has a rectangular outline and forms a plurality of engravings a, b, c, d and e in a juxtaposition on its upper side.
  • the engraving a it is the first engraving and with respect to the engraving e, it is the final engraving.
  • the engravings a to e serve to accommodate parts to be reshaped T.
  • the direction of penetration x of the parts inserted into the engravings a to e runs transversely to the connecting line of the guide columns 2, 3.
  • Such a juxtaposition of the engravings a to e is provided that these in usually have the same distance from each other.
  • the counter-engravings of the upper die which interact with the engravings a to e (these are not shown), lead to a reshaping of the parts T inserted in the engravings a to e.
  • a blank R is inserted into the first engraving a when the forging device 1 is in operation. After inserting it into the first engraving a, this thus represents a part T to be deformed.
  • the transport device 11 extends up to the side of the die 9 which forms the first engraving a.
  • the transport device 12 is adjacent to the final engraving e.
  • the finished forged parts are requested on this. This means that the parts inserted into the first engraving a and the parts removed from the final engraving e are fed in and out in a direction parallel to the direction of penetration x of the die 9.
  • the forged parts could also be removed using a differently designed transport device. It can be seen from FIG. 2 that the transport device 11 directly reaching the forging device 1 is associated with a heating system 13 indicated by dash-dotted lines. This ensures that the blanks are always inserted into the engraving a at the correct temperature. The use of a heating system would also be possible on the transport device 12 in order to temper the finished forged parts for any further processing.
  • the parts inserted into the engravings a to e, starting from the first engraving a, are continuously brought into a final shape in the engraving e.
  • the engravings a to e are designed such that pliers halves can be forged in them, as are used in water pump pliers.
  • the engravings b and c can be of identical shape, so that the same part T is forged twice in an identical engraving. As can be seen from the drawing, these two engravings b and c are successively interspersed in the direction of enforcement.
  • Each long side is assigned a conveyor 14. Their structure is identical, so that only one is explained below.
  • Each conveyor device 14 has two crank arms 15 mounted on the articulated side with axes of rotation 16 aligned parallel to the engravings a to e.
  • One crank arm 15 is adjacent to the first engraving a and the other to the final engraving e.
  • Crank pins 17 provided on the crank arms 15 support links 18, which in turn are fixed with their link ends 19 to a conveyor rod 20 guided in the longitudinal direction outside the die 9.
  • two conveyor bars 20 are provided which move close to the long sides of the die 9.
  • a turning station S is assigned to the transport device 11, which in accordance with the forging frequency rotates the corresponding blank R by 90 ° and allows it to be inserted into the first engraving a ,
  • a heating system 13 is provided, by means of which the blanks fed to the forging device 1 are brought to the prescribed temperature.
  • Also shown in this version is a transport device 12 for transporting away the forged parts.
  • FIGS. 6 and 7 relate to a modified conveying device 22 associated with the die 9.
  • the conveyor 22 works in detail as follows:
  • the gripping tongs 25, 26 grip the end 35 of a part T lying in an engraving, while the transport tongs 23, 24 of solved the end 35 and are at a distance from this, cf. Fig. 6.
  • the forging tongs 25, 26 open.
  • the forging tongs 23, 24 come into abutment with the end 35, so that the part T which has been lifted out of the engraving can then be inserted into an adjacent engraving by means of the transport tongs 23, 24 carrying out a conveying movement , During the opening of the transport tongs 23, 24, the forging tongs 25, 26 then come into contact with the end 35.
  • forged grippers 28 and transport grippers 29 forming a conveying device 22 are now provided on both sides of the lower die 9. Furthermore, the guide columns 2, 3 at the level of the lower die 9 have a recess 30 facing them for receiving the forging and transport grippers 28, 29.
  • the latter are designed to be hammer-resistant and therefore make the movement of the forging device 1 in the form of a forging hammer with each forging stroke.
  • the hammer is a monkey.
  • the longitudinal extent of the engravings a to e extends transversely to the long sides of the die 9. Each long side is assigned two transport beams 31, 32 arranged one above the other, which in turn are carriers of the transport grippers 29.
  • the transport bars 31, 32 are controlled so that they can perform a longitudinal movement in the direction of the passage of the parts. Furthermore, the transport bars 31, 32 can be moved towards one another. Both the lower and the upper dies 9, 10 are equipped with five engravings a, b, c, d and e lying one behind the other. DEM opposite, six transport grippers 29 each start from the transport bars 31, 32. The distance between the transport grippers 29 corresponds to the distance between the engravings. It is therefore possible for the grippers 29 assigned to the feeding transport path 11 to be able to pick up a part arriving there.
  • the lower transport grippers 29 are supports of brackets 33. Each bracket 33 is supported on the transport bar 32 by a compression spring 34.
  • the spring travel of the lower grippers 29 is designed such that a small upward stroke can be carried out from the contact position at the ends 35 of the parts T, which ends 35 serve as gripping ends, with a certain clamping effect.
  • each forged gripper 28 can be displaced in the double arrow direction according to FIG. 10 and accordingly can be brought into contact position with the gripping ends 35 of the parts.
  • each gripper 28 can perform a rotary movement about a vertical axis 36.
  • the contact surfaces 37 acting on the gripping ends 35 run parallel to one another and are smooth.
  • the transport rhythm of the parts T is synchronized with the forging frequency.
  • the forging grippers 28 are also controlled, which come from a release position — shown in broken lines — into a contact position with the gripping ends 35. Once this has been done, the hammer blow is caused by the bear 7 being moved downwards, cf. Fig. 10 performed. This means that the forging T is constantly gripped during the forging and is accordingly in a controlled position. During this process, the transport grippers 29 can also abut the gripping ends 35 remain. However, it would also be possible for the transport grippers 29 to be at a distance from the gripping ends 35 during forging.
  • the ends of the piller or of the parts T have a lateral projection over the die 9.
  • the protrusions form the aforementioned gripping ends 35.
  • the parts or piller can be designed as round material. However, it is also possible to use flat material, for example. Then a certain mass distribution with respect to the piller can also be provided, that is to say a pre-deformation thereof.
  • the forged grippers 28 can pivot about the vertical axis 36 during the described process in order to obtain an adjustment with respect to the orientation of the gripping ends. In the release position of the forged grippers 28, these then return to their starting position.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gesenkschmieden, mit einer einen Bär und ein Gesenk (9) aufweisenden Schmiedevorrichtung (1), wobei durch einen Hammerschlag ein im Gesenk (9) einliegendes Teil (T) umgeformt wird, wobei weiter in dem Gesenk (9) eine Mehrzahl von Gravuren (a, b, c, d, e) ausgebildet ist und ein Rohling (R) zunächst in eine erste Gravur (a) eingelegt wird und nachfolgend die weiteren Gravuren (b, c, d) bis zu einer Endgravur (e) durchläuft und wobei weiter das Teil (T) während der Umformung durch einen Schmiedegreifer gegriffen ist. Zwecks Verwirklichung einer optimalen Arbeitsweise schlägt die Erfindung vor, dass bei jedem Hammerschlag in einer Mehrzahl von Gravuren (a, b, c, d, e) ein Teil (T) aufgenommen ist, bei im Hinblick auf eine Belastung des Bären symmetrischen Verteilung zwischen belegten und nicht belegten Gravuren, welche Teile (T) jeweils während der Umformung durch den Schmiedegreifer gegriffen sind, und nach jedem Hammerschlag eine sukzessive Versetzung der Teile (T) in eine weitere Gravur vorgenommen wird unter Herausnahme eines Teils (T) aus der Endgravur (e) oder der letzten vor der Endgravur (e) durch ein Teil belegten Gravur und Einlegen des Rohlings (R) in die erste zu belegende Gravur (a).

Description

Verfahren zum Gesenkschmieden und Schmiedevorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gesenkschmieden, mit einer einen Bär und ein Gesenk aufweisenden Schmiedevorrichtung, wobei durch einen Hammerschlag ein im Gesenk einliegendes Teil umgeformt wird, wobei weiter in dem Gesenk eine Mehrzahl von Gravuren ausgebildet ist und ein Rohling zunächst in eine erste Gravur eingelegt wird und nachfolgend sukzessive weitere Gravuren bis zu einer Endgravur durchläuft, und wobei weiter das Teil während der Umformung durch einen Schmiedegreifer gegriffen ist.
Beim Schmieden ist es althergebracht, das zu schmiedende Teil mittels einer Greifzange zu halten. Auch bei Durchführung des Verfahrens mit einer einen Bär und ein Gesenk aufweisenden Schmiedevorrichtung, also einem Hammer, ist das im Gesenk einliegende Teil mittels eines Schmiedegreifers gehalten. Hierdurch ist ein Verspringen des Werkstückes in der Gravur gehindert. Bei Durchführung des Verfahrens mittels Hämmer wird das im Gesenk einliegende Teil, wenn mehrere Gravuren vorgesehen sind, nach dem Schmieden von einer ersten Gravur sukzessive in die folgende Gravur eingelegt, bis das zu schmiedende Teil die weiteren Gravuren bis zu der Endgravur durchlaufen hat. Bei solchen als Hämmer ausgebildeten Schmiedevorrichtungen wird die kinetische Energie des Bären zur Umformung der Werkstücke genutzt. Als Schmiedehämmer kommen z. B. Fallhämmer, hydraulische Hämmer und auch Gegenschlaghämmer zum Einsatz.
Neben den als Hammer ausgebildeten Schmiedevorrichtungen kennt man Schmiedepressen, bei welchen die Druckkräfte mittels eines weggesteuerten Pressenstößels übertragen werden. Hiermit lassen sich gute Schmiedeergebnisse bei allerdings auch relativ hohen Anlagekosten erreichen. Zudem lassen sich nicht so hohe Taktzahlen pro Zeiteinheit erzielen wie bei einem Schmiedehammer.
Aus der DE 3129482 C2 ist eine Schmiedepresse mit einer Mehrzahl von in Durchsetzungsrichtung nebeneinander ausgebildeten Gravuren bekannt. Es erfolgt ein automatischer Transport der Werkstücke, wobei jedoch nach Ablegen eines Werkstückes in eine Gravur die Transportvorrichtung während der Durchführung des Schmiedevorgangs zurückgezogen, also von dem Werkzeug getrennt ist. Ein vergleichbares Verfahren und eine vergleichbare Schmied e- presse sind aus der DE 19958846 AI bekannt. In diesem Zusammenhang ist es auch aus der DE 3323359 C2 ist es allgemein bekannt, bei einem Schmiedeverfahren Schmiedeteile automatisch zu handhaben. Im Einzelnen wird hier die Anschmiedung eines Hilfskörpers vorgeschlagen, die zum Angriff von Transportzangen und zum lagegenauen Positionieren eines Schmiedeteils in einer Gravur dienen können.
Ausgehend von einem an einem Schmiedehammer praktizierten Schmiedeverfahren, wie eingangs vorausgesetzt, beschäftigt sich die Erfindung zunächst mit der Aufgabe, ein Verfahren zum Gesenkschmieden mit einer einen Bär und ein Gesenk aufweisenden Schmiedevorrichtung anzugeben, das unter Nutzung der allgemein günstigeren Anlagekosten und hohen erreichbaren Taktzahlen einer solchen Vorrichtung gleichwohl einen hohen Automatisierungsgrad ermöglicht, ohne Nachteile bei der für solche Vorrichtungen üblichen Schmiedequalität hinnehmen zu müssen.
Weiter beschäftigt sich die Erfindung auch mit der Aufgabe, eine Vorrichtung zum Gesenkschmieden, mit einem Bär und einem Gesenk, anzugeben, die unter Nutzung der günstigen Anlagekosten einer solchen Vorrichtung ein Schmieden mit einem hohen Automatisierungsgrad und hohen erreichbaren Taktzahlen ermöglicht, ohne dass Nachteile bei der Qualität in Kauf zu nehmen sind.
Hinsichtlich des Verfahrens ist die genannte Aufgabe zunächst und im Wesent- liehen beim Gegenstand des Anspruches 1 gelö st, wobei darauf abgestellt ist, dass bei jedem Hammerschlag in einer Mehrzahl von Gravuren ein Teil aufgenommen ist, bei im Hinblick auf eine Belastung des Bären symmetrischen Verteilung zwischen belegten und nicht belegten Gravuren, welche Teile jeweils während der Umformung durch den Schmiedegreifer gegriffen sind, und nach jedem Hammerschlag eine sukzessive Versetzung der Teile in eine weitere
Gravur vorgenommen wird unter Herausnahme eines Teils aus der Endgravur oder der letzten vor der Endgravur durch ein Teil belegten Gravur, und Einlegen des Eohlings in die erste zu belegende Gravur. Bevorzugt ist es, dass bei jedem Hammerschlag in jeder Gravur ein Teil aufgenommen ist, welches je- weils während der Umformung durch den Schmiedegreifer gegriffen ist und nach jedem Hammerschlag sukzessive in die zur Endgravur hin benachbarte Gravur versetzt wird. Hierbei dann auch jeweils ein Teil aus der Endgravur herausgenommen wird und ein weiteres Teil in die erste Gravur eingelegt wird. Allerdings ist es auch bei den hier beschriebenen Verfahren möglich, wie grundsätzlich für eine Schmiedepresse in der bereits genannten DE 3129482 G2 erläutert, gewisse Gravuren immer zu überspringen, dies auch im Wechsel, so dass in bestimmten Rhythmus alle Gravuren belegt werden, jedoch nicht gleichzeitig. Dies bei Beachtung der im Hinblick auf einen Bären gewünschten möglichst gleichmäßigen Belastung zur Schonung der Euhrungen. Wesentlich ist, dass nach dem hier beschriebenen Verfahren der Hammer ständig praktisch gleichmäßig belastet ist. Dies resultiert nicht nur in einer geringeren Belastung der Führungen, sondern wirkt sich auch qualitativ vorteilhaft auf das Schmiedestück aus. Hierbei wird das Verfahren in grundsätzlich insoweit bekannter Weise, mit ständigem Gegriffensein der Schmiedestücke, durchgeführt. Auf- grund der beschriebenen gleichmäßigen Belastung des Schmiedehammers ist nicht nur ein reduzierter Verschleiß an den Führungen festzustellen, sondern ist auch der Schmiedeversatz an den Schmiedestücken im Vergleich zu den bekannten Verfahren nicht erhöht, in der Regel sogar reduziert.
Bevorzugt eignet sich das beschriebene Verfahren dazu, Schmiedeteile wie Zangenhälften zu schmieden. Grundsätzlich eignet es sich aber auch für sonstige Schmiedeteile. Insbesondere für solche Teile, welche gegenüber der Breite eine größere Länge besitzen. So kann es sich bspw. auch um Teile wie Pleuel o der Nockenwellen handeln.
Wird das Verfahren auf einer zwei Führungssäulen aufweisenden, eine Zweiständerbauart bildenden Schmiedevorrichtung durchgeführt, besteht die Möglichkeit, dass die von den Gravuren aufgenommenen Teile in einer Verbin- dungslinie der Führungssäulen nebeneinander angeordnet sind und auf dieser Verbindungslinie sukzessive versetzt werden. Dann ist das Gesenk so ausgerichtet wie bei an sich bekannten, üblich eingesetzten Verfahren. Jedoch ist demgegenüber bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sichergestellt, dass bei dem Hammerschlag eine Vielzahl von Gravuren, im Hinblick auf die Belastung des Bären in symmetrischer Weise, belegt sind und nicht nur eine wie beim Stand der Technik. Eine günstige erfindungsgemäße Alternative besteht darin, das Verfahren so auszulegen, dass die zu schmiedenden Teile bzw. "Piller" auf möglichst kurzem Weg zulaufen und am Ende des Schmiedevorganges ohne Lageänderung abgelegt werden können. Hierzu sind die Gravuren in einer Verbindungslinie der Führungssäulen liegenden Reihe nebeneinander angeordnet, und die Teile werden in Richtung dieser Nebeneinanderanordnung sukzessive fortbewegt. Die Teile selbst liegen damit in der Verbindungslinie bzw. parallel hierzu. Im Einzelnen sieht dies so aus, dass die aus der Endgravur entnommenen und/ oder die in die Erstgravur eingelegten Teile in einer zur Durchsetzungsrichtung parallelen Richtung zu- und/ oder aufgeführt werden. Erfindungsgemäß bietet es sich dabei an, dass die zu- und/ oder abgeführten Teile auf der unmittelbar an die Schmiedevorrichtung heranreichende Transportvorrichtung mittels einer dieser zugeordneten Erwärmungsanlage temperiert werden. Die Schmiedeteile werden somit auf die erforderliche Temperatur gebracht, die zum Bearbeiten der Teile notwendig ist. Um das sukzessive Versetzen der Teile günstig vornehmen zu können, werden die Teile jedenfalls in dem Gesenk von Gravur zu Gravur durch gleichzeitiges Anheben und Ablegen an ihren gegenüberliegenden Endbereichen transportiert. Beispielsweise kann dies mittels einfach gestaltbarer Kurbel-Ausheber von
Gravur zu Gravur bzw. von Nest zu Nest erfolgen. Als Angriff der Teile dienen deren Endbereiche. Der Zugriff an dem Teil erfolgt von unten her. Ein störungsfreies Durchführen des Verfahrens resultiert daraus, dass der Transportrhythmus der Teile mit der Schmiedefrequenz synchronisiert ist. Sodann gestattet es das erfindungsgemäße Verfahren, dass dasselbe Teü zwei- oder mehrfach in einer formgleichen Gravur geschmiedet wird, wobei diese Gravuren voneinander gesondert sind und in Durchsetzungsrichtung aufeinanderfolgend durchsetzt werden. Es sind also gleiche und nicht gleiche Gravuren in unregelmäßiger Abfolge vorgesehen. Im Hinblick auf die Möglichkeit, nur ei- nen Teil der Gravuren, wenn auch in symmetrischer Weise, bei jedem Ham- merschlag zu belegen, können also auch mehrere gleiche Gravuren nebeneinander oder in symmetrischer Abfolge zueinander vorgesehen sein, als es die Bearbeitungsgänge an sich erfordern. Das zwei- oder mehrfache Schmieden ein und desselben Teils in den formgleichen Gravuren kann beispielsweise zu ei- ner besseren Oberfläche und zu einer höheren Maßgenauigkeit führen.
Die Schmiedevorrichtung kann den an sich bewährten Aufbau beibehalten. Durch das Belegen der Gravuren in im Hinblick auf die Belastung symmetrischer Weise bzw. sämtlicher Gravuren mit Teilen werden die Führungen gleichmäßig belastet. Während der Zurückbewegung des Bären nach jedem Hammerschlag werden die bezüglich aller Gravuren gleichzeitig einliegenden Teile, bis auf ein in der Endgravur oder der letzten vor der Endgravur belegten Gravur einliegendes Teil, zugleich in die in Durchsetzungsrichtung benachbar- te oder nächst vorgesehene Gravur transportiert. Das Gesenk kann mindestens zwei formgleiche Gravuren nebeneinander ausbilden. Ferner kann das die Gravuren in Nebeneinanderlage aufweisende Gesenk eine unterschiedliche Ausrichtung zur Verbindungslinie der Führungssäulen aufweisen. Es sind hierbei insbesondere zwei Möglichkeiten gegeben. Die eine Möglichkeit be- steht darin, dass die Gravuren in einer Verbindungslinie der Führungssäulen nebeneinander angeordnet sind. Andererseits können die Gravuren auch quer zu der Verbindungslinie der Führungssäulen in einer Reihe nebeneinander angeordnet sein. Eine vorteilhafte Ausgestaltung zeichnet sich dadurch aus, eine Transportvorrichtung für die in die Erstgravur einzulegenden und/ oder aus der Endgravur zu entnehmenden Teile vorzusehen, wobei eine parallele Transportrichtung zur Durchsetzungsrichtung gegeben ist. Diese Ausrichtung gestattet es, dass die Transportvorrichtung zum Zu- und/ oder Abführen der Teile unmittelbar an die Schmiedevorrichtung heranreicht und die Transportvorrichtung im Zuführ- und/ oder Abführbereich eine Erwärmungsanlage zum Temperieren der Teile aufweist. Um die Teile von einer Gravur in die andere legen zu können, besitzt das Gesenk eine Fördereinrichtung zum Anheben, Fördern und Ablegen der Teile von Gravur zu Gravur durch Angriff an gegenüberliegenden Endbereichen der Teile. Diese Fördereinrichtung ist abgestimmt auf die Arbeitsweise des Bären, so dass ein mit der Schmiedefrequenz syn- chronisierter Transportrhythmus der Teile realisierbar ist.
Unabhängig davon, ob bei jedem Hammerschlag alle Gravuren oder nur, in symmetrischer Weise, ein Teil der Gravuren mit einem Teil belegt ist, ist hinsichtlich der Transportvorrichtung bevorzugt vorgesehen, dass unabhängig von der Belegung bei jedem Hammerschlag zu jeder Gravur ein Schmiede- und ein Transportgreifer zugeordnet ist.
Hinsichtlich der Werkzeugkosten und der Verfahrensweise erweist es sich von Vorteil, dass die Schmiede- und/ oder Transportgreifer außerhalb einer Grundfläche des Gesenks angeordnet sind. Sowohl das Gesenk als auch die Schmiede- und/ oder Transportgreifer stellen voneinander unabhängige Baueinheiten dar, so dass jede für sich optimal gestaltet sein kann. Der Einsatz eines Schmiedehammers gegenüber einer Schmiedepresse bringt den Vorteil eines kosten- günstigen Aufbaues der Schmiedevorrichtung. Insbesondere empfiehlt sich der Einsatz eines Fallhammers als Hammer. Das bedeutet, dass bei Bewegung des Bären auf das Schmiedestück zu die Erdbeschleunigung wirkt, während das Anheben mittels eines Huborgans erfolgt. Erfindungsgemäß kann der Hammer ein Gegenschlaghammer sein. In diesem Fall bewegen sich der Unter- und Oberbär gegenläufig, so dass Stoßverluste und Fortpflanzung des Stoßes im Boden völlig vermieden werden. Die Schmiede- und Transportgreifer müssten dann hinsichtlich ihres Niveaus den Schmiedewerkzeugen zugeordnet werden. Die Gegenschlaghammer können sogar eine Vereinfachung hinsichtlich der Greif- und Fördereinrichtung bringen, weil sie mehr Raum bieten. Besonders für das Schmieden von Kurbelwellen sind dann solche Gegenschlaghammer von Vorteil. Hervorzuheben ist ferner der Sachverhalt, dass das Schmiedeteil während des Schmiedens ständig gegriffen ist, sei es durch den Schmiedegreifer oder den Transportgreifer. Geschieht dies durch den Transportgreifer, so erfüllt dieser sogar eine Doppelfunktion. Hinsichtlich ihrer Zuordnung zum Hammer ergeben sich Vorteile dadurch, dass die Führungssäulen in Höhe des Untergesenks eine dem Gesenk zugewandte Ausnehmung aufweisen zur Aufnahme der Schmiede- und/ oder Transportgreifer. Im Übrigen sind die Greifer so ausgestaltet, dass die bei einem Schmiedeschlag sich ändernde Geometrie der Greifenden bzw. deren Ausrichtung berücksichtigbar ist. Hierzu können die Schmiedegreifer bspw. gelenkig aufgehängte Greifköpfe oder federnd nachgebende Greifköpfe aufweisen. Bis zu einem gewissen Ausmaß kann auch ein Rutschen der Piller in den Greifenden toleriert sein. Schließlich ist noch hervorzuheben, dass die Schmiede- und/ oder Transportgreif er hammerfest ausgebildet sein können. Aufgrund dieser Gegebenheit ist es von Vorteil, dass die Schmiede- und/ oder Transportgreifer bei jedem Schmiedeschlag die Bewegung des Schmiedehammers mitmachen.
Nachstehend werden mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Ansicht einer Schmiedevorrichtung gemäß der ersten Ausfuhrungsform zur DurcMührung des Verfahrens;
Fig. 2 in schematischer Darstellung einen Schnitt nach der Linie LT - LT in ig. l;
Fig. 3 eine schematische Darstellung des unteren Gesenks in Vorderansicht;
Fig.4 die Ansicht gemäß Pfeilrichtung IV in Fig. 3;
Fig. 5 in schematischer Draufsichts-Darstellung eine Schmiedevorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform;
Fig. 6 einen Längsschnitt durch eine Gravur eines Gesenks mit abgewandelter, nach einem Doppel-Zangen-Prinzip arbeitender Fördereinrichtung bei noch in der Gravur einliegendem Teil; Fig. 7 eine Folgedarstellung der Fig. 6, wobei das Teil mittels der Transportzangen aus der Gravur herausgehoben ist und die Greifzangen sich in ihrer Freigabestellung befinden;
Fig. 8 eine der Fig. 1 vergleichbare Ansicht der Schmiedevorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform;
Fig. 9 einen Querschnitt durch die Schmiedevorrichtung oberhalb des unteren Gesenks und
Fig. 10 eine Querschnittsdarstellung im Bereich der in Anlagesteilung befindlichen Transport- und Schmiedegreifer.
Die Ausführungsbeispiele sind im Hinblick auf eine DurcMührung des Verfah- rens beschrieben, bei welchem bei jedem Hammerschlag in jeder Gravur ein Teil aufgenommen ist.
Gemäß der ersten Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 4 ist die Schmiedevor- richtung zur Durchführung des Verfahrens mit der Ziffer 1 bezeichnet. Die Schmiedevorrichtung 1 besitzt zwei parallel zueinander angeordnete Führungssäulen 2, 3. Letztere gehen von einer Schabotte bzw. einer Grundplatte 4 aus, die sich ihrerseits über eine Zwischenlage 5 an einem Fundament 6 abstützt.
Die Führungssäulen 2, 3 nehmen zwischen sich einen in Höhenrichtung verlagerbaren Bär 7 auf, an welchem ein Antrieb 8 angreift.
Zwischen den Säulen 2, 3 trägt die Grundplatte 4 ein unteres Gesenk 9, welches dort mit nicht dargestellten Mitteln befestigbar ist. In Gegenüberlage zu dem unteren Gesenk 9 ist der Bär 7 an seiner Unterseite mit einem oberen Gesenk 10 ausgestattet.
Das Gesenk 9 hat einen rechteckigen Grundriss und bildet an seiner Oberseite eine Mehrzahl von Gravuren a, b, c, d und e in Nebeneinanderlage aus. Bezüglich der Gravur a handelt es sich um die erste Gravur und bezüglich der Gravur e um die Endgravur. Die Gravuren a bis e dienen zur Aufnahme von umzuformenden Teilen T. Die Durchsetzungsrichtung x der in die Gravuren a bis e eingelegten Teile verläuft quer zur Verbindungslinie der Führungssäulen 2, 3. Es ist eine solche Nebeneinanderlage der Gravuren a bis e vorgesehen, dass diese in der Regel gleichen Abstand zueinander besitzen. Die mit den Gravuren a bis e zusammenwirkenden Gegengravuren (diese sind nicht dargestellt) des Obergesenks führen bei einem Hammerschlag zu einem Umformen der in den Gravuren a bis e eingelegten Teile T.
Wie aus der Draufsichtsdarstellung ersichtlich ist, wird in die erste Gravur a bei Betrieb der Schmiedevorrichtung 1 ein Rohling R eingelegt. Dieser stellt nach Einlegen in die erste Gravur a also ein zu verformendes Teil T dar. Zum Zu- und Abführen der Teile T dient eine unmittelbar an die Schmiedevorrich- tung heranreichende Transportvorrichtung 11, 12, welche von zwei Teilstrecken gebildet ist. Die Transportvorrichtung 11 reicht bis an die Seite des Gesenks 9 heran, welche die erste Gravur a ausbildet. Die Transportvorrichtung 12 ist der Endgravur e benachbart. Auf dieser werden die fertig geschmiedeten Teile abgefordert. Das bedeutet, dass die in die Erstgravur a eingelegten Teile und die aus der Endgravur e entnommenen Teile in einer zur Durchsetzungsrichtung x des Gesenks 9 parallelen Richtung zu- und abgeführt werden. Gegebenenfalls könnte ein Abführen der fertig geschmiedeten Teile auch mit einer anders gestalteten Transportvorrichtung geschehen. Aus Figur 2 ist ersichtlich, dass der unmittelbar an die Schmiedevorrichtung 1 heranreichenden Transportvorrichtung 11 eine mit strichpunktierten Linien angedeutete Erwärmungsanlage 13 zugeordnet ist. Dadurch ist sichergestellt, dass die Rohlinge stets mit der vorschriftsmäßigen Temperatur in die Erslgra- vur a eingelegt werden. Der Einsatz einer Erwärmungsanlage wäre auch an der Transportvorrichtung 12 möglich, um für eine etwaige Weiterbearbeitung die fertig geschmiedeten Teile zu temperieren.
Aus der Draufsichtsdarstellung gemäß Figur 2 ist ersichtlich, dass die in die Gravuren a bis e eingelegten Teile, ausgehend von der Erstgravur a, kontinuierlich in eine Endform in der Gravur e gebracht werden. Beim Ausführungsbeispiel sind die Gravuren a bis e so gestaltet, dass in ihnen Zangenhälften geschmiedet werden können, wie sie bei Wasserpumpenzangen verwendet werden. Beispielsweise können die Gravuren b und c formgleich gestaltet sein, so dass dasselbe Teil T zweifach in einer formgleichen Gravur geschmiedet wird. Wie der Zeichnung zu entnehmen ist, werden diese beiden Gravuren b und c in Durchsetzungsrichtung aufeinanderfolgend durchsetzt.
Die Längserstreckung der Gravuren a bis e verläuft quergerichtet zu den Längsseiten des Gesenkes 9. Jeder Längsseite ist je eine Fördereinrichtung 14 zugeordnet. Dieselben sind in ihrem Aufbau identisch, so dass nachstehend ausschließlich eine erläutert wird. Jede Fördereinrichtung 14 besitzt zwei ge- lenkseitig gelagerte Kurbelarme 15 mit parallel zu den Gravuren a bis e ausgerichteten Drehachsen 16. Der eine Kurbelarm 15 ist der Erstgravur a und der andere der Endgravur e benachbart. An den Kurbelarmen 15 vorgesehene Kurbelzapfen 17 lagern Lenker 18, die ihrerseits mit ihrem Lenkerende 19 an einer außerhalb des Gesenks 9 in Längsrichtung geführten Förderstange 20 festgelegt sind. Somit sind zwei Förderstangen 20 vorgesehen, die sich nahe der Längsseiten des Gesenks 9 bewegen. Nach Anlaufen der Schmiedevorrichtung stellt sich der Zustand ein, dass sämtliche Nester bzw. Gravuren a bis e mit Teilen T belegt sind. Dies führt dazu, dass bei einem Hammerschlag eine gleichmäßige Belastung am Bär 7 auftritt, was sich günstig auf dessen Führung auswirkt und weitgehend zu keinem Schmiedeversatz an den der Verformung ausgesetzten Teile führt. In gleicher Weise wirkt sich dies günstig auf die Gesenkführung aus. Während eines Hammerschlages befinden sich die Förderstangen 20 in einer entsprechenden Position, vergleiche Figur 4. In dieser liegen die Teile T mit ihren gegenüber- liegenden Endbereichen 35 in nach oben offenen Transportnischen 21 der Förderstangen 20 ein. Zusätzlich wirken eingesteuerte Widerlager 27 auf die als Greif-enden gestalteten Endabschnitte 35 der Teile T. Während des Rückhubes des Bären 7 werden durch drehende Verlagerung der Kurbelarme 15 im dargestellten Drehsinn nach vorangegangener Aussteuerung der Widerlager 27 die Förderstangen 20 angehoben und damit die Teile T aus ihren Gravuren a bis e ausgehoben, um in die in Durchsetzungsrichtung benachbarte Gravur eingelegt zu werden. Dies gilt nicht für das in der Endgravur e einliegende Teil, da dieses dann der abführenden Transportstrecke 12 zugeordnet wird. Gleichzeitig mit diesem Vorgang wird, von der Transportstrecke 11 kommend, ein neuer Rohling in die erste Gravur a eingelegt. Auf diese Weise sind bei jedem Hammerschlag sämtliche Gravuren mit je einem Teil bestückt, welche Teile sukzessive das Gesenk durchlaufen. Um dieses störungsfrei durchführen zu können, ist der Transportrhythmus der Teile mit der Schmiedefrequenz synchronisiert.
Gemäß der zweiten Ausführungsform nach Figur 5 tragen gleiche Bauteile gleiche Bezugsziffern. Abweichend sind nun die Gravuren a bis e des Gesenkes 9' in einer Verbindungslinie der Führungssäulen 2, 3 nebeneinander angeordnet. Das bedeutet, dass die von den Gravuren aufgenommenen Teile während des Schmiedens auf dieser Verbindungslinie sukzessive versetzt werden. Es ist sodann eine Transporteinrichtung 11 ähnlich wie bei der vorangegangenen Ausführungsform vorgesehen. Um den in Förderrichtung ersten Ilohling R bestimmungsgemäß an die erste Gravur a übergeben zu können, ist der Trans- orteinrichtung 11 eine Wendestation S zugeordnet, welche entsprechend der Schmiedefrequenz jeweils den entsprechenden Rohling R um 90° dreht und dessen Einschub in die erste Gravur a erlaubt. Auch bei dieser Version ist eine Erwärmungsanlage 13 vorgesehen, mittels welcher die der Schmiedevorrichtung 1 zugeführten Rohlinge auf die vorschriftsmäßige Temperatur gebracht werden.
Dargestellt ist ferner bei dieser Version eine Transporteinrichtung 12 zum Abtransportieren der fertig geschmiedeten Teile.
Die Figuren 6 und 7 betreffen eine abgewandelt gestaltete, dem Gesenk 9 zugeordnete Fördereinrichtung 22. Diese arbeitet nach dem Doppel-Zangen- Prinzip. Es sind also zwei Transportzangen 23, 24 in Übereinand erläge angeordnet. Letztere sind der betreffenden Gesenkseitenfläche benachbart. Diese wird überragt von dem Ende 35 des in eine Gravur eingelegten Teiles T. Jen- seits der Transportzangen 23, 24 befinden sich Schmiedezangen 25, 26, die ebenfalls an dem Ende 35 in Greifanlage treten können. Während die Schmiedezangen 25, 26 nur eine Öffnungs- und Schliessbewegung gemäß Pfeilrichtung ausüben, können die Transportzangen 23, 24 in ihrer Geschlossenstellung 23, 24 eine Transportbewegung längs der Gesenkseitenfläche durchführen.
Im Einzelnen arbeitet die Fördereinrichtung 22 wie folgt:
Während des Hammerschlages fassen die Greifzangen 25, 26 das Ende 35 eines in einer Gravur einliegenden Teiles T, während die Transportzangen 23, 24 von dem Ende 35 gelöst und sich in einer Abstandsstellung zu diesem befinden, vgl. Fig. 6.
Nach erfolgtem Hammerschlag öffnen die Schmiedezangen 25, 26. Einhergehend treten die Schmiedezangen 23, 24 in Anlagestellung zu dem Ende 35, so dass anschließend mittels der eine Förderbewegung ausführenden Transportzangen 23, 24 das aus der Gravur ausgehobene Teil T in eine benachbarte Gravur eingelegt werden kann. Während des Öff ens der Transportzangen 23, 24 treten dann die Schmiedezangen 25, 26 in Anlage zu dem Ende 35.
Gemäß der dritten Ausführungsform nach den Fig. 8 bis 10 tragen gleiche Bauteile gleiche Bezugsziffern.
Abweichend gegenüber der ersten Ausführungsform sind nun beiderseits des unteren Gesenks 9 eine Fördereinrichtung 22 bildende Schmiedegreifer 28 und Transportgreifer 29 vorgesehen. Ferner besitzen die Führungssäulen 2, 3 auf Höhe des Untergesenks 9 eine diesem zugewandte Ausnehmung 30 zur Aufnahme der Schmiede- und Transportgreifer 28, 29. Letztere sind hammerfest ausgebildet und machen daher bei jedem Schmiedeschlag die Bewegung der in Gestalt eines Schmiedehammers gestalteten Schmiedevorrichtung 1 mit. Wie auch bei der ersten Ausführungsform ist der Hammer ein Fallhammer. Sodann verläuft wie bei der ersten Ausführungsform die Längserstreckung der Gravuren a bis e quergerichtet zu den Längsseiten des Gesenks 9. Jeder Längsseite sind zwei übereinander angeordnete Transportbalken 31, 32 zugeordnet, wel- ehe ihrerseits Träger der Transportgreifer 29 sind. Die Transportbalken 31, 32 werden so gesteuert, dass sie eine Längsbewegung in Richtung des Durchlaufes der Teile ausführen können. Ferner sind die Transportbalken 31, 32 aufeinander zu verlagerbar. Sowohl das untere als auch das obere Gesenk 9, 10 sind mit fünf hintereinander liegenden Gravuren a, b, c, d und e ausgestattet. Dem- gegenüber gehen von den Transportbalken 31, 32 jeweils sechs Transportgreifer 29 aus. Der Abstand der Transportgreifer 29 zueinander entspricht dem Abstand der Gravuren zueinander. Daher ist es möglich, dass der zuführenden Transportstrecke 11 zugeordnete Greifer 29 ein dort ankommendes Teil auf- nehmen können.
Wie aus Fig. 10 ersichtlich ist, sind die unteren Transportgreifer 29 Träger von Auslegern 33. Jeder Ausleger 33 stützt sich über eine Druckfeder 34 an dem Transportbalken 32 ab. Der Federweg der unteren Greifer 29 ist so ausgelegt, dass aus der Anlagestellung an den Enden 35 der Teile T, welche Enden 35 als Greifenden dienen, ein geringer Aufwärtshub durchführbar ist unter Erzielung einer gewissen Spannwirkung.
Auf Höhe der Gravuren sind diesen je zwei Schmiedegreifer 28 zugeordnet. Jeder Schmiedegreifer 28 ist in Doppelpfeilrichtung gemäß Fig. 10 verlagerbar und demnach in Anlagestellung zu den Greifenden 35 der Teile bringbar. Zusätzlich vermag jeder Greifer 28 eine Drehbewegung um eine lotrechte Achse 36 auszuführen. Die die Greifenden 35 beaufschlagenden Anlageflächen 37 verlaufen parallel zueinander und sind glatt gestaltet.
Der Transportihythmus der Teile T ist mit der Schmiedefrequenz synchronisiert. Entsprechend erfolgt auch eine Steuerung der Schmiedegreifer 28, welche aus einer Freigabestellung - strichpunktiert dargestellt - in eine Anlagestellung zu den Greifenden 35 treten. Ist dies geschehen, wird der Hammerschlag durch Abwärtsverlagerung des Bären 7, vgl. Fig. 10, durchgeführt. Das bedeutet, dass während des Schmiedens das Schmiedestück T ständig gegriffen ist und demgemäß sich in einer kontrollierten Stellung befindet. Während dieses Vorganges können die Transportgreifer 29 ebenfalls in Anlage an den Greifenden 35 verbleiben. Es wäre jedoch auch möglich, dass während des Schmiedens die Transportgreifer 29 eine Abstandsstellung zu den Greifenden 35 einnehmen.
Insbesondere ist aus Fig. 9 und 10 zu ersehen, dass die Enden der Piller bzw. der Teile T einen seitlichen Überstand über das Gesenk 9 haben. Die Überstände bilden die vorerwähnten Greifenden 35. Die Teile bzw. Piller können als Rundmaterial gestaltet sein. Es ist jedoch auch der Einsatz bspw. von Flachmaterial möglich. Sodann kann auch eine gewisse Massenverteilung bzgl. der Piller vorgesehen sein, also eine Vorverformung derselben.
Aus Fig. 9 ist zu erkennen, dass sich bei jedem Schmiedeschlag auch die Geometrie der Greifenden 35 bzw. deren Ausrichtung ändert. Die Schmiedegreifer 28 sind in der Lage, eine solche Änderung aufnehmen zu können. Bei einer Änderung der Geometrie rutschen die von den Schmiedegreifern 28 kraft- schlüssig gehaltenen Greifenden 35 zwischen den Anlageflächen 37 in die entsprechende Lage. Es ist daher Gewähr gegeben, dass während des Schmiedevorganges dennoch die Schmiedestücke kontrolliert erfasst sind.
Zusätzlich ist es möglich, dass während des vorgeschilderten Vorganges die Schmiedegreifer 28 um die Vertikalachse 36 verschwenken können, um eine Anpassung bzgl. der Ausrichtung der Greifenden zu erhalten. In der Freigabestellung der Schmiedegreifer 28 kehren dann diese wieder in ihre Ausgangsstellung zurück.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/ beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Gesenkschmieden, mit einer einen Bär (7) und ein Gesenk (9, 9') aufweisenden Schmiedevorrichtung (1), wobei durch einen Hammerschlag ein im Gesenk (9, 9') einliegendes Teil (T) umgeformt wird, wobei weiter in dem Gesenk (9, 9') eine Mehrzahl von Gravuren (a, b, c, d, e) ausgebildet ist und ein Rohling (R) zunächst in eine erste Gravur (a) eingelegt wird und nachfolgend die weiteren Gravuren (b, c, d) bis zu einer Endgravur (e) durchläuft und wobei weiter das Teil (T) während der Umformung durch einen Schmiedegreifer (25, 26, 28) gegriffen ist, dadurch gekennzeichnet, dass bei jedem Hammerschlag in einer Mehrzahl von Gravuren (a, b, c, d, e) ein Teil (T) aufgenommen ist, bei im Hinblick auf eine Belastung des Bären (7) symmetrischen Verteilung zwischen belegten und nicht belegten Gravuren (a, b, c, d, e), welche Teile (T) jeweils während der Umformung durch den Schmiedegreifer (25, 26, 28) gegriffen sind, und nach jedem Hammer- schlag eine sukzessive Versetzung der Teile (T) in eine weitere Gravur vorgenommen wird unter Herausnahme eines Teils (T) aus der Endgravur (e) oder der letzten vor der Endgravur (e) durch ein Teil beleg- ten Gravur, und Einlegen des Rohlings (R) in die erste zu belegende Gravur (a).
2. Verfahren zum Gesenkschmieden nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, wobei weiter die Schmiedevorrichtung (1) zwei Führungssäu- len (2, 3) für den Bär (7) aufweist, zwischen welchen das Gesenk (9') aufgenommen ist, dadurch gekennzeichnet, dass bei jedem Hammerschlag in einer Mehrzahl von Gravuren (a, b, c, d, e) ein Teil (T) aufgenommen ist, bei im Hinblick auf eine Belastung des Bären (7) symmetrischen Verteilung zwischen belegten und nicht belegten Gravuren (a, b, c, d, e), welche Teile (T) jeweils während der Umformung durch den Schmiedegreifer (25, 26, 28) gegriffen sind, und nach jedem Hammerschlag eine sukzessive Versetzung der Teile (T) in eine weitere Gravur vorgenommen wird unter Herausnahme eines Teils (T) aus der End- gravur (e) oder der letzten vor der Endgravur (e) durch ein Teil belegten Gravur, und Einlegen des Rohlings (R) in die erste zu belegende Gravur (a).
3. Verfahren zum Gesenkschmieden nach Anspruch 1 oder 2 oder insbe- sondere danach, wobei weiter die Schmiedevorrichtung (1) zwei Führungssäulen (2, 3) für den Bär (7) aufweist, zwischen welchen das Gesenk (9) aufgenommen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Gravuren (a, b, c, d, e) in einer Verbindungslinie der Führungssäulen (2, 3) nebeneinander angeordnet sind und die Teile (T) auf dieser Verbin- dungslinie sukzessive versetzt werden.
4. Verfahren zum Gesenkschmieden nach einem o der mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Gravuren (a, b, c, d, e) in einer quer zu einer Verbin- dungslinie der Führungssäulen liegenden Reihe nebeneinander angeordnet sind und die Teile (T) in Richtung dieser Nebeneinanderanordnung sukzessive versetzt werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der Endgravur (e) oder der letzten vor der Endgravur (e) belegten Gravur entnommenen und/ oder die in die Erstgravur (a) oder die erste zu belegende Gravur eingelegten Teile (T) in einer zur Durchsetzungsrich- tung (x) des Gesenks (9) parallelen Richtung zu- und/ oder abgeführt werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die zu- und/ oder abgeführten Teile (T) auf der unmittelbar an die Schmiedevorrichtung (1) heranreichende Transportvorrichtung (11, 12) mittels einer dieser zugeordneten Erwärmungsanlage (13) temperiert werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile (T) jedenfalls in dem Gesenk (9, 9') von Gravur zu Gravur durch gleichzeitiges Anheben und Ablegen an ihren gegenüberliegenden Endbereichen (35) transportiert werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Trans- portrhythmus der Teile (T) mit der Schmied efrequenz synchronisiert ist.
9. Verfahren nach einem o der mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass dasselbe Teil (T) zwei- oder mehrfach in einer formgleichen Gravur (b, c) geschmiedet wird, wobei diese Gravuren (b, c) voneinander gesondert sind und in Durchsetzungsrichtung (x) aufeinanderfolgend durchsetzt werden.
10. Schmiedevorrichtung mit einem Bär (7) und einem Gesenk (9, 9'), wobei durch einen Hammerschlag ein in dem Gesenk (9, 9') einliegendes Teil (T) umgeformt wird, wobei weiter in einem Gesenk (9, 9') eine Mehr- zahl von Gravuren (a, b, c, d, e) ausgebüdet ist und wobei darüber hinaus dem Gesenk (9, 9') eine Fördervorrichtung (14, 22) zugeordnet ist, mittels der ein Teü (T) von einer Gravur zur nächsten zu bewegen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (14, 22) so ausge- legt ist, dass nach jedem Hammerschlag in allen Gravuren (a, b, c, d, e) gleichzeitig einliegende Teile (T), bis auf ein in der Endgravur (e) einliegendes Teil (T), zugleich in die in Durchsetzungsrichtung (x) benachbarte Gravur transportiert werden.
11. Schmiedevorrichtung nach Anspruch 10 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Gesenk (9, 9') mindestens zwei formgleiche Gravuren (b, c) nebeneinander ausgebüdet sind.
12. Schmiedevorrichtung mit einem Bär (7) und einem Gesenk (9'), wobei durch einen Hammerschlag ein in dem Gesenk (9') einliegendes Teü (T) umgeformt wird, wobei weiter in einem Gesenk (9') eine Mehrzahl von Gravuren (a, b, c, d, e) ausgebüdet ist, und wobei darüber hinaus dem Gesenk (9') eine Fördervorachtung (14) zugeordnet ist, mittels der ein Teil (T) von einer Gravur zur nächsten zu bewegen ist, und wobei die Schmiedevorrichtung (1) zwei Führungssäulen (2, 3) für den Bär (7) aufweist, zwischen welchen das Gesenk (9') aufgenommen ist, nach Anspruch 10 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Gravuren (a, b, c, d, e) in einer Verbindungslinie der Führungssäulen (2, 3) nebeneinander angeordnet sind.
13. Schmiedevorrichtung mit einem Bär (7) und einem Gesenk (9), wobei durch einen Hammerschlag ein in dem Gesenk (9) einliegendes Teü (T) umgeformt wird, wobei weiter in einem Gesenk (9) eine Mehrzahl von Gravuren (a, b, c, d, e) ausgebildet sind, und wobei darüber hinaus dem Gesenk (9) eine Fördervorrichtung (14, 22) zugeordnet ist, mittels der ein Teil (T) von einer Gravur zur nächsten zu bewegen ist, wobei die Schmiedevorrichtung (1) zwei Führungssäulen (2, 3) für den Bär (7) aufweist, zwischen welchen das Gesenk (9) aufgenommen ist, nach Anspruch 10 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Reihe der nebeneinander angeordneten Gravuren (a, b, c, d, e) quer zu einer Verbindungslinie der Führungssäulen (2, 3) verläuft.
14. Schmiedevorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch eine Transportvorrichtung (11, 12) für die in die Erstgravur (a) einzulegen- den und/ oder aus der Endgravur (e) zu entnehmenden Teile (T), wobei eine parallele Transportrichtung zur Durchsetzungsrichtung (x) vorgesehen ist.
15. Schmiedevorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (11, 12) zum Zu- und/ oder Abführen der Teile (T) unmittelbar an die Schmiedevorrichtung (1) heranreicht und die Transportvorrichtung (11, 12) im Zuführ- und/ oder Abführbereich eine Erwärmungsanlage (13) zum Temperieren der Teile (T) aufweist.
16. Schmiedevorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Gesenk (9, 9') eine Fördereinrichtung (14, 22) enthält zum Anheben, Fördern und Ablegen der Teile (T) von Gravur zu Gravur durch Angriff an gegenüberliegenden Endbereichen (E) der Teile (T).
17. Schmiedevorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch einen mit der Schmiedefrequenz synchronisierten Transportrhythmus der Teile (T).
18. Schmiedevorrichtung nach einem o der mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass Schmiede- und/ oder Transportgreifer (20, 23, 24, 25, 26, 28, 29) außerhalb einer Grundfläche des Gesenks (9) angeordnet sind.
19. Schmiedevorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Hammer ein Fallhammer ist.
20. Schmiedevorrichtung nach einem o der mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Hammer ein Gegenschlaghammer ist.
21. Schmiedevorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmiedeteü (T) während des Schmiedens ständig gegriffen ist, sei es durch den Schmiedegreifer (28) oder den Transportgreifer (29).
22. Schmiedevorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungssäulen (2, 3) auf Höhe des Untergesenks (9) eine dem Ge- senk (9) zugewandte Ausnehmung (30) aufweisen zur Aufnahme der Schmiede- und/ oder Transportgreifer (28, 29).
23. Schmiedevorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmiede- und/ oder Transportgreifer (28, 29) hammerfest ausgebildet sind.
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