WO1985004199A1 - Materiau de couche de revetement a base de tissu ou de non-tisse - Google Patents

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WO1985004199A1
WO1985004199A1 PCT/DE1985/000078 DE8500078W WO8504199A1 WO 1985004199 A1 WO1985004199 A1 WO 1985004199A1 DE 8500078 W DE8500078 W DE 8500078W WO 8504199 A1 WO8504199 A1 WO 8504199A1
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Siegfried Fiebig
Hans Schillings
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Fiebig + Schillings Gmbh
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    • Y10T442/2631—Coating or impregnation provides heat or fire protection

Definitions

  • the invention relates to a non-woven or fabric-based cover sheet material for the production of sheets provided with cover sheets on both sides from liquid or liquid-containing starting components, in particular for the production of gypsum boards and polyurethane (PU) rigid foam boards and their use in a continuous board production plant ⁇ location.
  • a non-woven or fabric-based cover sheet material for the production of sheets provided with cover sheets on both sides from liquid or liquid-containing starting components, in particular for the production of gypsum boards and polyurethane (PU) rigid foam boards and their use in a continuous board production plant ⁇ location.
  • cover layers plates as hydharzen gypsum boards and foam boards of mustCum- th polystyrene, polyurethane or urea Formalde ⁇ find wide extent than in devices such as roof panels and for heat-regulation and Trittschalliso ⁇ as well as extension 'as a packaging material Verwen ⁇ .
  • nonwoven or woven webs as cover layer materials, such as nonwovens or woven fabrics made of cellulose fibers, polyester fibers and, in particular because of their non-flammability, glass fiber nonwovens or woven fabrics.
  • cover layer materials such as nonwovens or woven fabrics made of cellulose fibers, polyester fibers and, in particular because of their non-flammability, glass fiber nonwovens or woven fabrics.
  • core material such as the polyurethane foam
  • the bond between core and cover sheet material made of paper or foil was always problematic. Nevertheless, nonwoven and woven materials have not been able to establish themselves as cover layer material because the liquid components pass through the spaces present in the nonwoven or woven fabric and in turn lead to sticking to the plate tapes.
  • Such liquid or liquid-containing starting components lie in particular in the production of PU hard materials. foam, but also in the case of urea-formaldehyde foam materials in which the starting materials react chemically or set and in the production of gypsum boards which set hydraulically.
  • cover layer material which does not have the disadvantages outlined above, which enables the continuous production of plates from liquid starting components without them passing through the fleece or fabric and with the plates or Glue the sheets of the plate-making system.
  • cover layer material should continue in fire behavior if possible correspond to building material group B2 or B1, but if possible even to building material group A2. It should also be resistant to hot bitumen, so that the top layer is not destroyed during the commonly used bituminizing, for example a flat roof, and no blistering, ie partial separation between the top layer and rigid PU foam, occurs.
  • a cover layer material with the characterizing features of the patent claim, which is characterized in that the nonwoven or woven fabric has a coating on one side of 70 to 94% by weight of a powdery inorganic material and 5 to 30% by weight. % dry of a binder, preferably the powdery inorganic material in the coating composition even makes up 80 to 94% by weight dry of the total coating.
  • Percentages of 50 to 70% by weight of inorganic material are solid concentrations, as are customary in coating and coating compositions.
  • Such conventional coating compositions with a high proportion of binder and liquid are not suitable for the purpose pursued by the invention because liquid and binder penetrate through the fleece or fabric and lead to the feared bonding with the plate tapes of the continuous plate system .
  • the considerable amounts of liquid to be removed also lead to bubbles and shrinkage during the drying process and the coating does not dry without cracks.
  • a preferred method for producing the cover layer material is to use a coating composition with a very high solids content, preferably from 70 to 80% by weight. Surprisingly, this coating can still be applied with a doctor device. It is expediently dried with hot circulating air and results in a perfectly closed coating without bubbles, shrinkage or cracks.
  • top layer material according to the invention is that the unusually high proportion of inorganic material means that the fleece or fabric is impermeable to the liquid starting material. becomes an integral part, as a result of which the open structure of the nonwoven or woven fabric is retained on the back and thus a good anchoring of the cover layer material with the core material of the plate is ensured during the subsequent formation or foaming.
  • the high proportion of inorganic material also means that a PU rigid foam sheet provided with this top layer material is resistant to hot bitumen, for example of 180 degrees, the top layer is not destroyed and no blistering occurs between the top layer and the rigid PU foam.
  • the flammability is further reduced compared to previously known materials due to the high proportion of inorganic material.
  • inorganic-based binders such as water glass
  • organic-based binders in particular plastic-based ones
  • plastic-based ones are suitable as binders. Since water glass as a binder makes the top layer quite brittle, mixtures with binders based on plastic are also recommended.
  • Inorganic binders have the advantage that they further reduce the flammability.
  • plastic-based binders are preferably used as plastic dispersions with a solids content of 35 to 70% by weight.
  • plastic dispersions with a solids content of 35 to 70% by weight.
  • Polyvinylidene chloride which has the advantage of being flame retardant, and copolymers and terpolymers of vinyl acetate with maleic acid and acrylic acid.
  • Special Styrene-butadiene copolymers and polymers or copolymers of acrylic acid or methacrylic acid are preferred because of their good binder properties over the inorganic coating constituents.
  • the amount of plastic dispersion used depends somewhat on the solids content, and in order to keep the energy required for drying the coating low, the solids content is as high as possible.
  • the most diverse powdery substances are suitable as inorganic material, in particular those based on minerals, such as silicates, clays and others. Because of its easy accessibility and thus reasonable pricing, calcium carbonate has proven to be particularly preferred.
  • aluminum hydroxide or aluminum oxide hydrate is particularly recommended as an inorganic material, with which the flammability level A2 can be achieved.
  • the inorganic material consists of a mixture of 10 to 50% by weight calcium carbonate and 90 to 50% by weight aluminum hydroxide or aluminum oxide hydrate for the coating.
  • the cover layer material and the PU rigid foam sheet covered with it become more flame-resistant, the higher the proportion of aluminum hydroxide or aluminum oxide hydrate.
  • the coating expediently also contains certain proportions of organic or mineral dyestuffs, in order to thereby identify different grades of the plate, for example with regard to the fire behavior.
  • coloring the cover material with carbon black has proven to be preferred, since even small amounts cover the entire surface.
  • the fleece or fabric used for the top layer material expediently has a basis weight between 35 and 350 g / m 2, preferably from 40 g / m 2 to 150 g / m 2, and the application weights of the coating are advantageously between 150 and 450 g / m 2, whereby Weights to a large extent depend on the intended use, the thickness of the core material and other factors.
  • Glass fiber fleece or woven fabric has proven particularly useful as the nonwoven and woven material, since it is not flammable.
  • An organic-based one is expediently used as the non-woven and woven material on an organic basis. Because of its good strength value, a polyester fiber fleece is preferred.
  • top layer material for gypsum boards It is expedient to use both nonwoven and a lattice fabric together because this can significantly reduce the susceptibility of the gypsum boards to breakage.
  • fleece and lattice fabric together By using fleece and lattice fabric together, the longitudinal and transverse strength can generally be considerably increased.
  • cover layer material is particularly preferred for the production of plates provided with cover layers on both sides in a continuous plate production system with upper and lower belt. It is of course also suitable as a lamination material for subsequent lamination, for example on polystyrene foam sheets cut out of a block of foamed polystyrene, the non-coated nonwoven or fabric side also being available here for the good bond between the cover layer material and the core material via the lamination material .
  • a coating composition made of CaCO powder with a statistical average grain size of about 10 ⁇ m and a polystyrene-butadiene dispersion with a solids content of 57% is placed on a glass fiber fleece with a weight per unit area of about 60 g / m 2 in a knife coater. % with the addition of 1.5 g of conventional auxiliaries, such as defoamers, wetting agents and preservatives, the solids content being total coating mass is approximately 75% by weight.
  • the proportions of CaCO powder and plastic dispersion in the coating composition are selected such that after drying with hot circulating air in a drying tunnel, the coating is 92% by weight of inorganic material and 6.5% by weight of binder and the rest consists of auxiliary substances.
  • the coating quantity is 250 g / qm dry.
  • a cellulose-based nonwoven which is flame-retardant and has a weight of 50 g / m 2, is applied in a knife coater with a coating composition of aluminum hydroxide, calcium carbonate and a plastic dispersion of a terpolymer of vinyl acetate, maleic acid and methacrylic acid ester coated with a solids content of 50% by weight and 3 g of the customary auxiliaries, the total solids content of the coating composition being approximately 73% by weight.
  • the proportions of aluminum hydroxide, calcium carbonate and plastic dispersion in the coating composition are selected such that after drying with hot circulating air in a drying tunnel, the coating consists of 60% by weight of aluminum hydroxide, 22% by weight of calcium carbonate and 15 % By weight of binder, the rest of auxiliary materials.
  • the coating quantity is approx. 250 g / qm dry.
  • a coating material composed of 25 g aluminum hydroxide, 43 g calcium carbonate, 4 g titanium dioxide and 8 g of a plastic dispersion is applied to a nonwoven made of polyester fibers with a basis weight of 40 g / m 2 a terpolymer of vinyl acetate, maleic acid and a methacrylic acid ester with a solids content of 57% by weight and approx. 1 g of common thickening, wetting and preserving agents and 23 g of water were applied in a knife coater and with hot circulation in dried in a drying tunnel.
  • This top layer material is characterized by the use of titanium dioxide due to its white color and is used in the production of white panels which are used as wall cladding. The amount of coating on the dried top layer is approx. 270 g / m2 dry.

Description

Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis
Die Erfindung betri ft ein Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis zur Herstellung von beidsei- tig mit Decklagen versehenen Platten aus flüssigen bzw. Flüssigkeit enthaltenden Ausgangskomponenten, insbesondere zur Herstellung von Gipsplatten und Polyurethan(PU)-Hartschaumplatten und dessen Verwen- düng in einer kontinuierlichen Plattenerzeugungsan¬ lage.
Beidseitig mit Decklagen versehene Platten, wie Gipsplatten und Schaumstoffplatten aus aufgeschäum- ten Polystyrol, Polyurethan oder Harnstoff-Formalde¬ hydharzen finden in breitem Ausmaß als Bauelemente wie Dachelemente und zur Wärme- und Trittschalliso¬ lierung sowie auch' als Verpackungsmaterial Verwen¬ dung.
Die Herstellung dieser Materialien erfolgt heut in sehr großem Ausmaß in einem kontinuierlichen Ver¬ fahren in sogenannten Plattenanlagen, in denen die Aufschäumung zwischen umlaufenden Plattenbändern er¬ folgt, wobei die Formierung des Kernmaterials bzw. dessen Aufschäumung aus flüssigen Komponenten wie beispielsweise bei Polyurethanschaum gegen diese um- laufenden Plattenbänder erfolgt. Um eine Verklebung mit diesen umlaufenden Plattenbändern zu verhin¬ dern, läßt man PapierIgen anliegend am oberen und unteren umlaufenden Plattenband mitlaufen. Diese Lagen verbinden sich mit dem Kernmaterial, also bei— spielsweise dem Polyurethanschaum und verbleiben üb¬ licherweise als beidseitige Decklagen auch darauf, weil die so hergestellte Platte dadurch an Stabili¬ tät und Festigkeit gewinnt und auch die Oberflächen¬ güte zunimmt. Man hat auch bereits vorgeschlagen, Vlies- oder Gewebebahnen als Decklagenmaterialien zu benutzen, wie Vliese oder Gewebe aus Zellulosefa¬ sern, Polyesterfasern und, insbesondere ihrer Unbrennbarkeit wegen, Glasfaservliese oder -gewebe. Ein weiterer Vorteil solcher Decklagen aus Vlies oder Gewebe besteht darin, daß in die darin vorhan¬ denen Zwischenräume das Kernmaterial wie der Poly¬ urethanschaum eindringen kann und damit eine gute Verankerung zwischen Kernmaterial und Decklagenmate¬ rial gewährleistet ist. Der Verbund zwischen Kern- und Decklagenmaterial aus Papier oder Folie war immer problematisch. Trotzdem haben sich Vlies- und Gewebematerialien als Decklagenmaterial nicht durch¬ setzen können, weil die flüssigen Komponenten durch die im Vlies oder Gewebe vorhandenen Zwischenräume hindurchtreten und wiederum zum Verkleben mit den Plattenbändern führen. Solche flüssigen oder Flüssigkeiten enthaltenden Ausgangskomponenten lie¬ gen insbesondere bei der Herstellung von PU-Hart- schäumen, aber auch bei Harnstoff-Formaldehyd- Schaummaterialien vor, bei denen die Ausgangsmate¬ rialien chemisch reagieren oder abbinden und bei der Herstellung von Gipsplatten, die hydraulisch abbin- den.
Man hat diesem Nachteil bereits versucht dadurch abzuhelfen, daß man die Vlies- oder Gewebemateria¬ lien mit Polyäthylen oder Bitumen beschichtet hat, wobei man im letzteren Fall, um die Decklage über¬ haupt handhabbar zu machen, diese zusätzlich mit Sand bestreuen mußte. Nachteilig an diesen vorbe¬ kannten Materialien ist aber, daß sowohl Polyäthylen als auch Bitumen ziemlich stark in das Vlies oder Gewebe eindringen, dadurch dessen offene Struktur verloren geht und der Verbund zwischen Vlies oder Gewebe und dem den Kern der Platte bildenden Mate¬ rial damit unzureichend wird. Bei PU-Hartschaum- platten, an deren Beispiel die Erfindung nachfolgend beschrieben wird, liegt ein weiterer Nachteil darin, daß beide Materialien leicht brennbar sind und damit die daraus hergestellte, mit Decklagen versehene PU-Hartschaumplatte äußerst schlechte Eigenschaften hinsichtlich ihres Brandverhaltens hat.
Es besteht deshalb ein dringendes, technisches Be¬ dürfnis nach einem Decklagenmaterial, daß die oben aufgezeigten Nachteile nicht aufweist, die kontinu¬ ierliche Herstellung von Platten aus flüssigen Aus- gangskomponenten ermöglicht, ohne daß diese durch das Vlies oder Gewebe hindurchtreten und mit den Platten oder Bahnen der Plattenerzeugungsanlage ver¬ kleben. Ein solches Decklagenmaterial soll weiterhin im Brandverhalten möglichst der Baustoffgruppe B2 oder Bl, nach Möglichkeit aber sogar der Baustoff¬ gruppe A2 entspechen. Es soll weiterhin gegenüber heißem Bitumen beständig sein, so daß die Decklage beim häufig üblichen Bituminieren, z.B. eines Flach¬ daches, nicht zerstört wird und keine Blasenbildung, d.h. teilweise Trennung zwischen Decklage und PU- Hartschaum, auftritt.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Decklagenmate¬ rial mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentan¬ spruchs, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Vlies oder Gewebe einseitig eine Beschichtung aus 70 bis 94 Gew.% eines pulverförmigen anorganischen Ma- terials und 5 bis 30 Gew.% atro eines Bindemittels aufweist, bevorzugt macht das pulverför ige anorga¬ nische Material in der Beschichtungsmasse sogar 80 bis 94 Gew.% atro der Gesamtbeschichtung aus.
in der DE-OS 31 20 342 wird zwar mit dem Ziel der Schwerentflammbarkeit bereits ein Isolationskörper beschrieben, der eine Außenhaut aus einem Glasfaser¬ vlies aufweist, die eine Beschichtung aus mindestens einem Metalloxyid wie Aluminiumhydroxid und/oder Antimonoxid und Kunststoffmischpolymerisaten auf¬ weist. Die bei der Erfindung gestellten, vorstehend aufgezeigten Erfordernisse können mit der techni¬ schen Lehre diese Vorveröffentlichung aus nachfol¬ genden Gründen nicht erfüllt werden noch wird die Erfindung dadurch nahegelegt. Der Anteil an Metall¬ oxid in der getrockneten Masse liegt zwischen 50 und 70 Gew.%, wobei die Beschichtungsmasse in pastösem, aufgeschäumten Zustand auf das Glasfaservlies aufgetragen und anschließend mittels Strahlungswärme getrocknet wird. Eine solche Beschichtungsmasse mag zwar das dort gestellte Erfordernis der Schwerentflammbarkeit erfüllen, nicht aber die Lösung der hier gestellten Aufgabe. Bei Prozentgehalten von 50 bis 70 Gew.% anorganischem Material handelt es sich um Feststoff¬ konzentrationen, wie sie in Streich- und Beschich- tungsmassen üblich sind. Für den bei der Erfindung verfolgten Zweck sind solche üblichen Beschichtungs- massen mit hohem Anteil an Bindemittel und Flüssig¬ keit deshalb nicht geeignet, weil Flüssigkeit und Bindemittel durch das Vlies oder Gewebe hindurch¬ schlagen und zu der befürchteten Verklebung mit den Plattenbändern der kontinuierlichen Plattenanlage führen. Die erheblichen Mengen an zu entfernender Flüssigkeit führen beim Trockenvorgang außerdem zu Blasen und zum Schrumpf und die Beschichtung trock¬ net nicht rißfrei.
Aus diesem Grunde besteht ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des Decklagenmaterials in der Ver¬ wendung einer Beschichtungsmasse mit einem sehr hohen Feststoffanteil, vorzugsweise von 70 bis 80 Gew.%. überraschenderweise ist diese Beschichtung noch mit einer Rakelvorrichtung aufzutragen. Sie wird zweckmäßig mit heißer Umluft getrocknet und ergibt eine einwandfreie geschlossene Beschichtung ohne Blasen, Schrumpf oder Risse.
Der Vorteil des Decklagenmaterials nach der Erfin¬ dung liegt darin, daß durch den ungewöhnlich hohen Anteil an anorganischem Material das Vlies oder Ge¬ webe undurchlässig für die flüssigen Ausgangsbe- standteile wird, dadurch rückseitig die offene Struktur des Vlieses bzw. -gewebes erhalten bleibt und damit eine gute Verankerung des Decklagenmate¬ rials mit dem Kernmaterial der Platte bei der spä- teren Formierung bzw. Aufschäumung gewährleistet ist.
Der hohe Anteil an anorganischem Material bewirkt außerdem, daß eine mit diesem Decklagenmaterial ver- sehene PU-Hartschaumbahn gegenüber heißem Bitumen, beispielsweise von 180 Grad, beständig ist, die Decklage nicht zerstört wird und keine Blasenbildung zwischen Decklage und PU-Hartschaum auftritt. Außer¬ dem ist durch den hohen Anteil an anorganischem Ma- terial die Entflammbarkeit gegenüber vorbekannten Materialien weiter herabgesetzt.
Als Bindemittel kommen sowohl solche auf anorgani¬ scher Grundlage, wie Wasserglas, als auch solche auf organischer Grundlage, insbesondere Kunststoffbasis, in Betracht. Da Wasserglas als Bindemittel die Deck¬ lage ziemlich spröde macht, empfehlen sich dabei auch Abmischungen mit Bindemitteln auf Kunststoff¬ basis. Anorganische Bindemittel haben den Vorzug, daß sie die Entflammbarkeit weiter herabsetzen.
Die Bindemittel auf Kunststoffbasis werden vorzugs¬ weise als Kunststoffdispersionen mit einem Fest¬ stoffgehalt von 35 bis 70 Gew.% eingesetzt. In Be- tracht kommen insbesondere Polyvinylchlorid und
Polyvinylidenchlorid, die den Vorteil haben, schwer entflammbar zu sein und Co- und Terpolymerisate des Vinylacetats mit Maleinsäure und Acrylsäure. Beson- ders bevorzugt sind wegen ihrer guten Bindemittel¬ eigenschaften gegenüber den anorganischen Beschich- tungsbestandteilen Styrol-Butadien-Mischpolymerisate und Polymerisate bzw. Mischpolymerisate der Acryl- säure bzw. Methacrylsäure. Die Menge an eingesetzter Kunststoffdispersion hängt etwas vom Feststoffgehalt ab, wobei man, um die für die Trocknung der Be¬ schichtung aufzuwendenden Energie gering zu halten, mit Dispersionen möglichst hohen Feststoffanteils arbeitet.
Als anorganisches Material sind die verchiedendsten pulverförmigen Stoffe geeignet, insbesondere solche auf mineralischer Basis, wie Silikate, Clays u.a.. Wegen seiner leichten Zugänglichkeit und damit ver¬ tretbaren Preisgestaltung hat sich Calciumcarbonat als besonders bevorzugt erwiesen.
Zur Erzielung besserer Werte im Bandverhalten em- pfiehlt sich als anorganisches Material besonders Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat, mit dem sich die Entflammbarkeitsstufe A2 erzielen läßt.
Um wirtschaftlich zu bleiben, besteht in einer be- vorzugten Ausgestaltung der Erfindung das anorga¬ nische Material aus einer Mischung aus 10 bis 50 Gew.% Calciumcarbonat und 90 bis 50 Gew.% Aluminium¬ hydroxid oder Aluminiumoxidhydrat für die Beschich¬ tung. Dabei wird das Decklagenmaterial und die damit abgedeckte PU-Hartschaumplatte um so flammfester, je höher der Anteil an Aluminiumhydroxid oder Alumini¬ umoxidhydrat ist. Zweckmäßig enthält die Beschichtung noch gewisse Anteile an organischen oder mineralischen Farbstof¬ fen, um dadurch verschiedene Güteklassen der Platte, beispielsweise hinsichtlich des Brandverhaltens zu kennzeichnen. Um dem Deckmaterial seine Transparenz zu nehmen und ein Hindurchschimmern des oft gelb¬ lichen Pü-HartSchaumes zu verhindern, hat sich eine Einfärbung des Deckmaterials mit Ruß als bevorzugt erwiesen, weil dabei schon geringe Mengen flächen- deckend sind.
Für besondere Anwendungszwecke, insbesondere dann, wenn man an einem weißten Decklagenmaterial und da¬ mit einer weißen PU-Hartschaumplatte bzw. einer weißen Gipsplatte interessiert ist, hat sich die
Zumischung von bis zu 5 Gew.% Titanoxid-Pulver, be¬ zogen auf die Gesamtmenge aus anorganischem Material als bevorzugt erwiesen.
Das für das Decklagenmaterial verwendete Vlies oder Gewebe hat zweckmäßig ein Flächengewicht zwischen 35 und 350 g/qm, bevorzugt von 40 g/qm bis 150 g/qm und die Auftragsgewichte der Beschichtung liegen zweck¬ mäßig zwischen 150 und 450 g/qm, wobei diese Gewich- te in starkem Ausmaße vom Einsatzzweck, der Dicke des Kernmaterials u.a. Faktoren abhängig sind. Als Vlies- und Gewebematerial hat sich besonders Glas¬ faservlies bzw. -gewebe bewährt, da es nicht brenn¬ bar ist. Als Vlies- und Gewebematerial auf organi- scher Basis wird zweckmäßig ein solches auf Cellu- losebasis eingesetzt. Seines guten Festigkeitswertes wegen ist ein Polyesterfaservlies bevorzugt geeig¬ net. Bei Decklagenmaterial für Gipsplatten wird zweckmäßig sowohl Vlies- als auch ein Gittergewebe gemeinsam verwendet, weil dadurch die Bruchanfällig¬ keit der Gipsplatten ganz wesentlich verringert wer¬ den kann. Durch die gemeinsame Verwendung von Vlies und Gittergewebe läßt sich ganz generell die Längs¬ und Querfestigkeit beträchtlich erhöhen.
Besonders bevorzugt ist die Verwendung des erfin¬ dungsgemäßen Decklagenmaterials für die Herstellung beidseitig mit Decklagen versehener Platten in einer kontinuierlichen Plattenerzeugungsanlage mit Ober- und Unterband. Es eignet sich natürlich auch als Kaschiermaterial zum nachträglichen Aufkaschieren beispielsweise auf aus einem Block aus aufgeschäum- ten Polystyrol herausgeschnittene Polystyrolschaum¬ platten, wobei auch hier die nicht beschichtete Vlies- oder Gewebeseite für den guten Verbund des Decklagenmaterials mit dem Kernmaterial über das Kaschiermaterial zur Verfügung steht.
Nachfolgend wird die Erfindung an bevorzugten Bei¬ spielen anhand des Herstellungsverfahrens für die Decklagen näher erläutert:
Beispiel 1:
Auf ein Glasfaservlies mit einem Flächengewicht von ca.60 g/qm wird in einer Rakelstreichanlage eine Beschichtungsmasse aus CaCO -Pulver einer statisti¬ schen mittleren Korngröße von ca. 10 um und einer Polystyrol-Butadien-Dispersion mit einem Feststoff¬ gehalt von 57 Gew.% unter Zusatz von 1,5 g üblicher Hilfsmittel, wie Entschäumer, Netzmittel und Konser¬ vierungsmittel aufgetragen, wobei der Feststoffge- halt der Beschichtungsmasse insgesamt ca. 75 Gew.% beträgt. Dabei sind die Mengenanteile an CaCO -Pul¬ ver und Kunststoffdispersion in der Beschichtungs¬ masse so gewählt, daß nach der Trocknung mit heißer Umluft in einem Trockenkanal die Beschichtung zu 92 Gew.% aus anorganischem Material und zu 6,5 Gew.% aus Bindemittel und der Rest aus Hilfsstoffen be¬ steht. Die Beschichtungsmenge beträgt 250 g/qm atro.
Beispiel 2:
Ein Vlies auf Cellulosebasis, das flammfest ausge¬ rüstet ist und ein Gewicht von 50 g/qm hat, wird in einer Rakelstreichanlage mit einer Beschichtungs¬ masse aus Aluminiumhydroxid, Calciumcarbonat und einer Kunststoffdispersion aus einem Terpolymerisat des Vinylacetats, der Maleinsäure und des Methacryl- säureesters mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.% und 3 g der üblichen Hilfsmittel beschichtet, wobei der Feststoffgehalt der Beschichtungsmasse insgesamt ca. 73 Gew.% beträgt. Dabei sind die Mengenanteile an Aluminiumhydroxid, Calciumcarbonat und Kunst¬ stoffdispersion in der Beschichtungsmasse so ge¬ wählt, daß nach der Trocknung mit heißer Umluft in einem Trockenkanal die Beschichtung zu 60 Gew.% aus Aluminiumhydroxid, zu 22 Gew.% aus Calciumcarbonat und zu 15 Gew.% aus Bindemittel, der Rest Hilfs¬ stoffe besteht. Die Beschichtungsmenge beträgt ca. 250 g/qm atro.
Beispiel 3:
Auf ein Vlies aus Polyesterfasern mit einem Flächen¬ gewicht von 40 g/qm wird eine Beschichtungsmasse aus 25 g Aluminiumhydroxid, 43 g Calciumcarbonat, 4 g Titandioxid, 8 g einer Kunststoffdispersion aus einem Terpolymerisat des Vinylacetats, der Malein¬ säure und eines Methacrylsäuresters mit einem Fest¬ stoffgehalt von 57 Gew.% und ca. 1 g üblicher Ver- dickungs-, Netz- und Konservierungsmittel und 23 g Wasser in einer Rakelstreichanlage aufgetragen und mit heißer Umlauft in einem Trockenkanal getrocknet. Dies Decklagenmaterial zeichnet sich durch die Mit¬ verwendung von Titandioxid durch seine weiße Farbe aus und findet bei der Herstellung von weißen Plat- ten Verwendung, die als Wandverkleidungen eingesetzt werden. Die Beschichtungsmenge auf der getrockneten Decklage beträgt ca. 270 g/qm atro.

Claims

Patentansprüche
1. Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis zur Herstellung von beidseitig mit Decklagen versehenen Platten aus flüssigen bzw. Flüssig¬ keit enthaltenden Ausgangskomponenten, insbeson¬ dere zur Herstellung von Gipsplatten und Poly¬ urethan(PU)-Hartschaumplatten, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Vlies oder Gewebe einseitig eine Beschichtung aus 70 bis 94 Gew.% eines pulverförmigen anorganischen Materials und 6 bis 30 Gew.% atro eines Bindemittels aufweist.
2. Decklagenmaterial nach Anspruch 1, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das pulverförmige anorganische Material in der Beschichtung 80 bis 94 Gew.% atro der Gesamtbeschichtung ausmacht.
3. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einer Kunststoffdispersion mit 35 bis 70 Gew.% Feststoffanteil gebildet ist.
4. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem Latex auf Basis von Styrol-Butadien-Misch- polymerisaten gebildet ist.
5
5. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem Latex auf Basis von Polymerisaten oder Mischpolymerisaten der Acrylsäure bzw. Metha- ° crylsäure gebildet ist.
6. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material Calciumcarbonat ist. 5
7. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Ma¬ terial Aluminiumhydroxid oder* Aluminiumoxid¬ hydrat ist. 0
8. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Ma¬ terial eine Mischung aus 10 bis 50 % Calcium¬ carbonat und 90 bis 50 % Aluminiumhydroxid oder -> Aluminiumoxidhydrat ist.
9. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung or¬ ganische oder mineralische Farbstoffe enthält.
10. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Ma¬ terial zusätzlich bis zu 5 Gew.% Titandioxid- pulver, bezogen auf die Gesamtmenge an anorgani¬ schem Material, als mineralischen Farbstoff enthält.
11. Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies oder Gewe¬ be ein Flächengewicht zwischen 35 und 350 g/qm hat und das Auftragsgewicht der Beschichtung zwischen 150 und 450 g/qm liegt.
12. Verfahren zur Herstellung des Deckmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß eine Beschichtungsmasse mit einem Feststoffgehalt von 70 bis 80 Gew.% mit einer Rakelvorrichtung auf das Vlies oder Gewebe auf¬ getragen und mittels Umlufttrocknung getrocknet wird.
13. Verwendung des Deckmaterial nach einem der An- sprüche 1 bis 12 zur Herstellung von beidseitig mit Decklagen versehenen Platten in einer konti¬ nuierlichen Plattenerzeugungsanlage mit Ober- und Unterband.
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