WO1988010184A1 - Procede et installation de production industrielle d'agregats stabilises - Google Patents

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WO1988010184A1
WO1988010184A1 PCT/FR1988/000333 FR8800333W WO8810184A1 WO 1988010184 A1 WO1988010184 A1 WO 1988010184A1 FR 8800333 W FR8800333 W FR 8800333W WO 8810184 A1 WO8810184 A1 WO 8810184A1
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crusher
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PCT/FR1988/000333
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Gilbert Guidat
Claudine Guidat De Queiroz
Original Assignee
Gilbert Guidat
Claudine Guidat De Queiroz
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/08—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by multi-step processes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working

Definitions

  • the present invention relates to an improved process for the production in industrial quantities and in a controlled continuous flow of plots or particles stabilized from lignocellulosic waste. It also relates simultaneously to the specific industrial installation intended to implement this process and to the product thus obtained.
  • the industrial plant according to the invention can use as raw product all materials and all materials of the same nature as wood, that is to say with lignocellulosic character and properties for the placing in industrial implementation of the wood waste stabilization process.
  • the aim of the industrial plant and the process according to the invention is to produce in large quantities elementary particles or plots of stabilized wood waste, waste treated chemically but not physically denatured, that is to say endowed with all the properties interesting physical properties of wood: thermal, sound and acoustic insulation, thermal mass, low density.
  • the stabilization treatment brings the essential qualities which the wood lacks to give it possibilities of multiple applications in all agricultural and industrial fields and in particular in the building and all the constructive systems.
  • a homogeneous mixture is prepared from cement and conventional building materials, to which raw lignocellulosic waste is incorporated or
  • calcium chloride or other equivalent salt is conventionally added in variable proportions.
  • This adjuvant is well known in construction and almost universal in use, especially in concrete production plants. It contributes to obtaining a homogeneous mixture and to an intimate bond between the lignocellulosic materials and the cement to form a compact and solid product.
  • the product according to the invention differs widely from previous products because it is a real raw material to be used either directly by gravity filling or compacted or molded or in combination with other products. Thus this raw material can enter as a component in the
  • REPLACEMENT SHEET mixtures used in building and agriculture concretes, mortars ... semi-finished products such as building blocks, simple or composite agglomerates, walls, partitioning panels, cladding, etc. as well as fertilizer mixtures, composition 'amendment of soils ....
  • the method according to the invention implemented by the specific installation described below provides the necessary correction to all of the physical properties of the wood to give it the desired properties and a wide range of applications.
  • the industrial installation according to the invention overcomes the conventional drawbacks of lack of heat stability and maintenance over time of traditional mixtures based on wood and cement.
  • the present invention aims to produce industrially in large quantities and in controlled continuous flow the product of universal applications above.
  • the invention firstly relates to an improved process for the industrial manufacture of elementary plots stabilized in continuous flow regulated from lignocellulosic waste, in particular wood waste, having the phases of a prior mechanical action.
  • the invention also relates simultaneously to an industrial production installation characterized in that it includes a primary mechanical reduction station for the wood supplying a regulation silo buffer with recovery of fines, a heat treatment station by a rotary oven followed a subsequent mechanical treatment station by crushing-defibration and a chemical treatment station in a double spray mixer mixed with a complementary treatment station for specific application and dewatering before storage in bulk or bagging.
  • FIG. 1 is a flow diagram in functional diagram corresponding to the complete installation; .
  • Figure 2 is a schematic double view in longitudinal and cross section of the rotary kiln; .
  • Figure 3 is a schematic double view in longitudinal and cross section of the hammer crusher-defibrator;
  • Figure 4 is a schematic perspective view of the linear mixer double sprayer; .
  • Figure 5 is a plan view of the mechanical and thermal treatment unit; .
  • Figure 6 is a side view of the mechanical and thermal processing unit; .
  • Figure 7 is an elevational view of the installation at the furnace inlet; .
  • Figure 8 is an elevational view of the installation at the transfer screw and the crusher-defibrator.
  • the CQnforme installation according to the invention makes it possible to continuously produce so-called industrial quantities, that is to say a minimum continuous hourly production of 3 to 25 m.
  • This invention aims and of course allows larger productions required by the multiple applications of this product and a continuous operation day and night fully regulated.
  • the installation according to the present invention is intended to implement the improved industrial process described below simultaneously, a process which comprises the following seven main phases:
  • REPLACEMENT SHEET The method presents a variant according to which all the mechanical treatment phases are carried out in a first stage.
  • the production chain forming the installation according to the invention consists of the succession of the following stations, as shown in FIG. 1.
  • the variants of the process and of the installation correspond to the movement of the mechanical treatment station later in downstream or to the existence of two mechanical treatment stations on either side of the heat treatment station.
  • the complete mechanical treatment is carried out in two stages, the first is a primary mechanical treatment practiced before the heat treatment which consists of a simple mechanical reduction into small platelets.
  • the second practiced either before and after the oven, or after only, consists of crushing-crushing-hammering in order to make the wafers, which will be dehydrated in the oven, of size, conformation and consistency suitable for further processing.
  • Raw bulk waste poles, forest slash and other similar waste and, in general, all lignocellulosic waste is piled up on a storage area 1 covered or not, then loaded on a table 2 of brought in wood and then transported by an appropriate conveyor 3, belt, chain, chain or other conveyor, to an initial mechanical reduction station 4, the essential role of which is to carry out mechanical reduction into small pieces of the pad type followed by 'a calibration.
  • the initial mechanical reduction station 4 comprises a cutter-shredder 5, optionally followed by a
  • REPLACEMENT SHEET crusher-crusher 6 in which the grinding is associated with a primary mechanical work of dissociation of the fibers, crusher whose output is connected to a silo-buffer 7 of regulation by a pneumatic conveyor 8 to feed, at constant volume or weight, a station heat treatment 9, for example by a feed screw or a metering belt 10 regulated in speed.
  • the cutting-shredder 5 carries out a first mechanical reduction into platelets according to the following average dimensions: Length 20 to 40 mm, width 10 to 20 mm, thickness 5 to 10 mm.
  • the silo-buffer 7 includes a secondary inlet 11 for the direct admission of finer products, sawdust or the like, which can be treated simultaneously by the same process and in controlled continuous flow.
  • a secondary inlet 11 for the direct admission of finer products, sawdust or the like, which can be treated simultaneously by the same process and in controlled continuous flow.
  • subsequent mechanical treatment defibration will oilede ⁇ ment * practiced on the dry product after nomic thermochemical treatment in a rotary kiln by a crusher-shredder prior to the chemical treatment.
  • the wafers remain in the silo-buffer 7 and, after extraction, are sent to the heat treatment station 9.
  • the crusher-crusher 6 identical to that described below, is preferably placed at the inlet of the oven connected to it by a metering belt similar to the metering belt 10 calibrating a constant volume or weight brought continuously at speed modular in the rotary oven below. 2) Primary crushing-hammering
  • At least one intermediate primary crushing-hammering station is provided before entering the thermal treatment station 9.
  • This primary crushing-hammering allows, by crushing work, to increase the surface heat exchange of pieces, plots and particules of wood thus produced, to improve their dehydration during passage through the oven.
  • the crusher used is analogous to that which will be described below as a crusher-defibrator in the part called "subsequent mechanical treatment".
  • the crushing-defibration will be more or less pushed downstream 0 or upstream of the heat treatment station.
  • the density of wood waste brought to the oven is adjustable, but in principle constant for a given operating regime in order to carry out the treatment in controlled continuous flow. 5
  • the passage time in the oven is regulated according to the humidity level of the wood waste.
  • the dimensions of the wood waste vary according to the intended applications, from those of elementary particles (sawdust) to small pieces of a few millimeters.
  • the heat treatment station 9 is essentially constituted by a rotary furnace 12 with hot air generated by a burner 13 with blown air supplied with external fuel 5 on its main entrance 14 or by wood waste with use after drying of the Calibration or recovery residues as well as received waste already mechanically ready which are admitted to an auxiliary input 15.
  • a burner with a power of between 500,000 and 1,000,000 Kcal / h allows obtain a flow rate of 20 to 30 m 3 h for the industrial production in question.
  • the active components of the oven are adjustable and
  • the residence time in the oven and heat output are controlled and regulated according disparities waste so as to obtain characteristics c es constan ⁇ ss 5 products out of the oven.
  • the burner 13 develops its flame into a combustion chamber 16 followed by a heating chamber 17 in which are discharged by gravity flow constant shredded products from the reductions 0 Initial mechanical tion preferably followed by a crushing stage -hammering.
  • the lighter weight waste is carried in the blast of hot air created by the burner and is transported by the air flow to the outlet of the oven. 5
  • the temperature at the entrance to the heating chamber is around 700 - 800 ° C.
  • the rotary kiln 12 takes the form of a horizontal tam ⁇ bour with an insulated cylindrical casing 18. It comprises a fixed central core in the form of a ⁇ ventilated hollow tube 19 provided with inclined fins 20 with variable inclination in a downward slope of the inlet 21 of the furnace towards its outlet 22 so as to direct the product which falls in the upper part of each fin towards a drop point situated downstream and thus ensure its [ - progression, its stirring and its more or less significant successive displacements towards the exit.
  • the rotational speed of the oven and the inclination of the fins are adjusted for an average speed at a linear speed of approximately 3 meters / minute, slower for application to a growing medium.
  • the oven has a cylindrical body calori ⁇ fuge by the casing 18 and equipped with at least two circular por ⁇ ties 23 and 24 shaped into crowns in driving contact with rollers 25 and 26. 5
  • the oven 12 is driven in rotation by a geared motor group 27 engaged on the rollers 25 and 26 whose speed is adjustable, controlled and regulated
  • This oven is also self-regulated and self-regulated at a determined operating speed whatever the quantity and characteristics of the products received.
  • the speed of the burner 13 is, of course, controlled by the speed of rotation of the rotary drum, which is itself regulated as a function of variable parameters relating to the characteristics of the product at the inlet of the oven according to the temperature values transmitted by probes. temperature, one referenced A at the inlet, and the other referenced B at the outlet, used as detectors for differential measurement operation to control the regulation of operation of the oven.
  • the body of the furnace is equipped over its entire inner side surface with longitudinal and coaxial cups 29 having a substantially transverse opening to each diametrical plane, cups arranged in successive sections constituting as many receptacles open in rotary movement with the oven in which the sliding material falls on the inclined fins 20 with a variable inclination slope carried by the central tube 19, material being poured over these at each rotation when the bucket reaches the high position.
  • the slope of the fins and the speed of rotation of the oven determine the speed of transit of the products in the oven, which depends on the characteristics (_ u product, in particular its degree of dryness and its nature, detected by the difference in temperature between 1'entrée by the sensor a and the furnace outlet by probe B. This speed is varied to achieve a constant moisture product quality output c_ u furnace.
  • REPLACEMENT SHEET product for its homogeneity of treatment and, simultaneously, the regularity of the flow and the advance of the product towards the exit by stirring and whirling in the flow of hot gases dispensed by the flame of the burner.
  • the rotary kiln thus provides, after that of the silo-buffer 7, a second operating regulation necessitated by the disparity in nature and dryness of the wood waste used.
  • the oven has an upper transverse inlet 30 through which the product is poured into the heating chamber 17 disposed beyond the combustion chamber 16.
  • the furnace ends at the opposite end with the outlet 22 shaped as a cone 31 communicating with an extraction box 32 for hot products into which the product is poured and arrives by gravity after passing through a lock 33 in a transfer screw 34 which routes the dehydrated and expanded platelets to a subsequent mechanical processing unit.
  • the hot gases leaving are sucked into the extraction box 32 of the hot products by a fan-vacuum cleaner group 35 then brought by aeraulic overpressure to a cen ⁇ trifuge filtration unit 36 of the extraction cyclone type which aims to separate the entrained fines from the gases and vapors and ensure thorough dusting.
  • the volatile materials are rejected into the atmosphere while the fines are brought directly by gravity to the inlet of the part of the installation relating to chemical treatment or poured into the transfer screw 34 downstream from 1 ′ subsequent mechanical processing member.
  • he operation of the oven varies according to the nature and dryness of the wood waste to maintain a degree of dehydration corresponding to a
  • this treatment can be carried out before entering the rotary kiln but also before and after.
  • This treatment if carried out before passing through the oven, can be eliminated at this stage.
  • This body is responsible for carrying out an action with adjustable intensity of hammering-grinding and refining on the still hot product free of fines and vapors.
  • the platelets thus defibrated and ground improve the impregnation efficiency of the chemical treatment because their absorption surface is significantly increased.
  • FIG. 3 An exemplary embodiment of the crusher-defibrator used is shown in FIG. 3.
  • REPLACEMENT SHEET As indicated, the same type of material can be placed in front of the rotary kiln.
  • the crusher-defibrator 37 consists of a box 38 traversed at the top by the transfer screw 34 for conveying the product.
  • This box contains the active rotary crushing member, namely a crushing rotor 39.
  • the box constituting the body of the crusher-defibrator is completely filled with the elementary plates brought from the rotary kiln by the transfer screw 34.
  • the filling is adjusted to be almost total and remain so during all the operation.
  • the elementary plots arrive continuously and are forced towards the crushing rotor 39 by the drive phenomenon generated by the rotation of the parts of the rotor 39 carried by an axis 40 kinematically connected to an external motor 41 controlled by the central computer unit 28.
  • This rotor of adjustable speed, comprises striking masses such as 42 in the form of articulated hammers 43 pivotally mounted on longitudi ⁇ nal rods 44 carried by transverse flanges 45 integral with the axis of the rotor. There are several transverse flanges and therefore several groups of striking masses in series over the entire length of the axis.
  • the crusher-defibrator 37 used has the following general technical characteristics of operation: Transfer screw rotation speed: 60 rpm
  • the transfer screw 34 passes through the entire box-shaped upper part and continues downstream of a chain ⁇ . It thus serves at the same time as a screw for discharging the product in continuous flow towards the downstream chemical treatment station after addition of the fines recovered, for example by pouring from the centrifugal filtration assembly 36.
  • a mobile adjustment register 50 is provided in the upper part of the box.
  • This register is constituted in a simple version by a longitudinal deflection plate 51 of trapezoidal shape tapered from the inlet to the outlet and movable by transverse depression in the wall of the box. It constitutes a deflector for adjusting the flow between the inlet and the outlet. This deflector makes it possible to vary the setting by modifying the passage section by its more or less depressed position in the box 38.
  • the drive motor of the ro ⁇ tor is regulated as a function of the speed of actuation of the transfer screw 34 and controlled by the central unit 28 which manages the installation by a computer program for coordinating the operation overall in continuous flow.
  • the dehydrated expanded and suitably defibrated elementary parcels are directed, after addition of the fibers, by a conveying member, for example a tilting screw 52, to a chemical treatment station 53
  • a conveying member for example a tilting screw 52
  • the output of the crusher-defibrator feeds a calibrator 54 and a recuperator 55 performing the separation of plots or particles of fines and dust which are directed towards the auxiliary input 15 of the burner 13 and used as fuel according to a recovery circuit 56 shown in dotted lines.
  • Each section of the mixer is surmounted by a spraying boom 66 or 67 succeeding one another along the length of the mixer to carry out the implementation of the chemical treatment by two separate sprays or sprinklers permanently on the masses of product contained in one and the other section of the linear mixer double 57.
  • the successive kneading sections 58 and 59 making up the double kneader 57 follow each other without discontinuity.
  • the following chemical treatment is carried out there by spraying, sprinkling or constant watering using the two successive booms 66 and 67 of a different chemical solution specific to each ramp from a feed 68 or 69 connected to one or more tanks.
  • the product is then conveyed at room temperature and admitted into a linear screw mixer where it is first subjected over the first part of the length to a negative impregnation by a first spraying with a solution of a calcium salt, preferably calcium chloride, in a concentration equal to 50 kg of pure salt
  • This concentration can vary significantly, preferably within the limits of 2 to 10% depending on the intended applications and the nature of the wood.
  • the concentration may increase depending on the degree of fire resistance desired.
  • Watering is, for example, carried out at room temperature by an upper spray boom in an amount between 2 and 10% by volume of product treated, but preferably 5% until complete penetration and absorption, this at a temperature ture of solution equal to the ambient, that is 10-30 "C on a product whose temperature is between 30 ° C and 60 ° C, preferably at a temperature of 40 ° C which is
  • REPLACEMENT SHEET equal to that reached by its path at room temperature and by spraying out of the oven.
  • This watering or spraying was carried out sr. continuous during the mixing until saturation during the progression along the mixer by means of a high spray boom arranged along the mixer.
  • the speed of rotation of the screw is adjusted so that the product advances in the mixer at a speed of approximately 3 meters / min. We were able to verify that after a period of 2 to 5 minutes, saturation is reached.
  • the salts used for this treatment are sodium silicate or potassium silicate in a concentration of between 2 and 15% by weight, but preferably 10%.
  • the salt chosen depends on the intended application.
  • This reaction is also carried out on a product which is still hot, that is to say at a temperature between 30 and 50 ° C.
  • REPLACEMENT SHEET product transit, about 3 minutes.
  • the chemical reaction takes place in a few minutes.
  • calcium silicate is formed by precipitation, deep down in the wood, a particularly hard and unalterable salt which closes the pores, lines the microcavities and immobilizes the wood fibers.
  • This true petrification by this hard and unalterable salt achieves the complete devitalization of the wood and a notable increase in its physical and chemical resistance.
  • the ph of the wood which was originally included between 4 and 5, is brought out to a value between 6.8 and 7, that is to say equal to neutrality.
  • the first impregnation is carried out by spraying until the first soluble salt, for example calcium chloride or any other equivalent salt, is saturated, under all conditions in accordance with the basic process.
  • the first soluble salt for example calcium chloride or any other equivalent salt
  • the reaction occurs tion of precipitation at the core of wooden of a very hard-salt, calcium silicate by spray until feeding of a second soluble salt, for example sodium silicate or any equivalent under the conditions according to the basic process.
  • a second soluble salt for example sodium silicate or any equivalent under the conditions according to the basic process.
  • the products are then drained and evacuated by directing them by a transfer ramp 74 to the drying 75 and storage 76 areas.
  • the product can be immersed in a black coloring bath which makes it possible to increase the efficiency of the power of absorption and accumulation of heat sn attenuating the losses to radiation.
  • the coloring of the product in black can be carried out as follows.
  • a reduced quantity of silicate is made to act, which does not cause total precipitation.
  • the supplement is brought in a later phase in the form of a mixture with a black dye which will precipitate with the quantity of calcium chloride remaining free, this outside each elementary plot to form a silicate carpace tinted in black, also present inside.
  • the silicate plays the role of fixing the dye of the product which it will make practically indé ⁇ lebile. .
  • a solution or a suspension composed, in equal proportions, of a solution of the soluble silicate chosen and a non-soluble hardening agent dispersed in said solution or composition whose silicate concentration is equal to or close to the one above.
  • the preferred curing agent is silicon dioxide, but any equivalent agent may be suitable. The purpose of this agent is to improve the insulation of the fibers from the external environment.
  • REPLACEMENT SHEET one or more compounds of the different salts in the presence with the silicon dioxide and above all a fixation of the silicon dioxide within the material itself. 6) Complementary treatment: 5 The aggregates thus formed are then subjected to the following additional double treatment.
  • a first subsequent sealing treatment is carried out. Sealing:
  • a third spraying of a dispersion of a plasticizer product is carried out, in the same mixer, at room temperature and on the still hot product between 20 ° C. and 60 ° C. example based on a synthetic resin of the styrene-acryl type or equivalent, which aims to create around the aggregates a plasticizing protective film forming a truly watertight partition which suppresses moisture uptake.
  • the product used is water repellent, but permeable to water vapor, which allows drying.
  • the second subsequent treatment is then carried out which is a coating treatment to improve the ability to bond with the usual hydraulic binders used in building.
  • the aggregates which are still hot are passed through a silico-limestone dusting bath composed, for example, of the following products according to the following propcr-icr.s:
  • this treatment makes it possible to constitute around the aggregates an insulating and refractory shell showing a charac ⁇ terized ability to bond with the main hydraulic binders used in building for the manufacture of insulating mortars or concretes.
  • this treatment makes it possible to constitute around the aggregates an insulating and refractory shell showing a charac ⁇ terized ability to bond with the main hydraulic binders used in building for the manufacture of insulating mortars or concretes.
  • finishing treatments can be applied, in particular a black coloring for thermal absorption needs or a mechanical protection coating resistant to impacts.
  • This new product brings significant progress in the manufacture of mortars and concretes intended for making screeds and insulating partitions which can be produced with the usual hydraulic binders without the use of special means or special precautions to be observed. .
  • Another type of additional treatment relating to a specific application is carried out at the outlet of the double mixer in a tank or a terminal mixer 77 which makes it possible to carry out any additional chemical treatment by a final single or double impregnation or by a bath. coating with a pulverulent product or any other complementary treatment operation.
  • the product thus treated is discharged "srs j - additional drying area 78 by a draining ramp 79 where it remains for a stabilization period during which the fixing and hardening are carried out.
  • connection between the silo-tapon and the primary crusher is a metering belt with adjustable speed or with an extraction screw with variable rotation speed so as to achieve a fixed supply flow yc - of the crusher allowing the latter to operate in the best conditions.
  • the crusher-shredder has two possible 3Q settings.
  • the first concerns the rotational speed of the rotor and the output flow.
  • the second relates to the cutting table which no progress is adjustable allowing the flow of the product 35 to remain a shorter or longer time in the crusher-shredder.
  • the heat treatment is adapted to products c calibrated at constant flow, but of different nature and degree of humidity.
  • the two temperature probes A and B placed on either side of the oven, one A at the inlet and the other B at the outlet are used as 0 detectors to regulate the regulated operation of the oven so as to obtain a constant quality heat treatment by acting on:. the power of the burner. the oven rotation speed. the inclination of the blades to vary the speed of advance of the product inside the oven.

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Abstract

Installation et procédé industriels pour la production de particules stabilisées de bois. Le procédé est caractérisé par la succession des opérations suivantes: réduction mécanique à la découpeuse, calibrage, traitement thermique par passage dans un four rotatif à une température décroissante entre 800° et 75°C, traitement chimique d'imprégnation-absorption-précipitation par les actions successives sur un produit encore chaud, d'un sel soluble de calcium et d'un silicate, suivies d'un séchage et d'une stabilisation. L'installation est caractérisée en ce qu'elle se compose d'un poste de réduction mécanique primaire (4) du bois alimentant un silo-tampon (7) de régulation avec récupération des fines, un poste de traitement thermique (9) par un four rotatif (12) suivi d'un poste de traitement mécanique ultérieur par un concasseur-défibreur (37) et un poste de traitement chimique dans un malaxeur pulvérisateur double (57) terminé par un poste de traitement complémentaire d'application spécifique et d'assèchement avant stockage en vrac ou ensachage. Cette invention intéresse les domaines du bâtiment, de l'agriculture et de l'horticulture ainsi que divers secteurs industriels et annexes.

Description

PROCEDE ET INSTALLATION DE PRODUCTION INDUSTRIELLE D 'AGREGATS STABILIS
La présente invention se rapporte à un procédé perfectionné de production en quantités industrielles et en flux continu régulé de parcelles ou de particules stabilisées à partir de déchets ligno-cellulosiques. Elle se rapporte également et simultanément à l'installation industrielle spécifique destinée à mettre en oeuvre ce procédé et au produit ainsi obtenu.
Plus généralement et sans limitation, 1'installation industrielle selon 1'invention peut utiliser comme produit brut tous les matériaux et toutes les matières de même nature que le bois, c'est-à-dire à caractère et propriétés ligno-cellulosiques pour la mise en oeuvre industrielle du procédé de stabilisation des déchets de bois. L'installation industrielle et le procédé selon 1'invention ont pour but de produire en grandes quantités des particules ou parcelles élémentaires de déchets de bois stabilisés, déchets traités chimiquement mais non dénaturés physiquement, c'est-à-dire dotés de toutes les propriétés physiques intéressantes du bois : isolation thermique, phonique et acoustique, masse thermique, faible densité.
En effet, l'aspect général du bois reste par¬ faitement préservé. Le traitement de stabilisation ap- porte les qualités essentielles qui manquent au bois pour lui conférer des possibilités d'applications multi¬ ples dans tous les domaines agricoles et industriels et notamment dans le bâtiment et tous les systèmes cons- tructifs. On a cherché et on continue à le faire avec plus ou moins de succès, à incorporer des matières ligno-cellulosiques et en particulier des déchets de bois aux matériaux de construction et notamment aux ciments et bétons. On prépare un mélange homogène à partir de ciment et de matières classiques en bâtiment, auquel on incorpore des déchets ligno-cellulosiques bruts ou
CEMENT traités en présentations physiques les plus diverses, fonction des qualités et des propriétés du produit à obtenir.
Pour accélérer la prise du ciment, on ajoute classiquement en proportions variables du chlorure de calcium ou autre sel équivalent. Cet adjuvant s'avère bien connu en bâtiment et d'usage presque universel notamment dans les centrales de production de béton. Il contribue à l'obtention d'un mélange homogène et à une intime liaison entre les matières lignocellulosiques et le ciment pour former un produit compact et solide.
Le soin particulier apporté dans la fabri¬ cation de ces produits ne permet pas d'échapper à divers inconvénients ultérieurs et comportement de ce type de produits, inconvénients liés à la structure même des matières ligno-cellulosiques qui ne perdent pas complè¬ tement leurs propriétés de variations dimensionnelles et de glissement de structures, sources de issurations.
Or, chacun sait qu'en bâtiment, la stabilité et le caractère inerte du matériau sont des qualités essentielles, hautement recherchées et appréciées.
Malheureusement, les produits décrits ci-dessus et objets de nombreux brevets ne correspondent pas aux attentes des professionnels du bâtiment car ne présentent pas toutes les garanties de tenue dans le temps.
En fait, ces produits, parfaitement connus et largement disponibles sur un plan commercial, ne sont que d'un usage limité car leurs propriétés de départ, isolation thermique, résistance mécanique, isolation phonique se dégradent dans le temps.
Le produit selon 1'invention diffère largement des produits antérieurs car il s'agit d'une véritable matière première à utiliser soit directement en remplissage par gravité ou compacté ou moulé soit en association avec d'autres produits. Ainsi cette matière première peut entrer en tant que composant dans les
FEUILLE DE REMPLACEMENT mélanges utilisés en bâtiment et en agriculture : bétons, mortiers...produits semi-oeuvrés tels que blocs de construction, agglomérés simples ou composites, parois, panneaux de cloisonnement, de bardage, etc..ainsi que mélanges fertiligènes, composition 'amendement des sols....
Le procédé selon 1'invention mis en oeuvre par l'installation spécifique décrite ci-après apporte le correctif nécessaire à l'ensemble des propriétés physiques du bois pour lui conférer les propriétés recherchées et une grande universalité d'applications.
On peut citer, à titre d'exemple, les princi¬ pales qualités et propriétés ainsi conférées qui s'énoncent comme suit : . il s'agit d'un produit stable dimensionnellement imputrescible , inerte physiquement et chimiquement : qualités essentielles recherchées et appréciées dans le domaine du bâtiment ; . intégré aux bétons, il présente des caractéristiques de résistance au feu permettant son emploi en couches protectrices et en panneaux coupe-feu ; . neutre chimiquement, il n'attaque pas les composants des mortiers et bétons. Il ne modifie pas l'action des liants hydrauliques en raison de son potentiel d'hy- drogène voisin de la neutralité.
Le produit obtenu par le procédé industriel et
1'installation industrielle selon 1'invention remédie aux inconvénients classiques de manque de stabilité à la chaleur et de maintien dans le temps des mélanges tradi- tionnels à base de bois et de ciment.
Sa stabilité dimensionnelle constante et permanente lui permet de couvrir les applications les plus diverses dans les domaines les plus variés.
On peut ainsi citer, de façon non exhaustive, les applications suivantes :
. applications classiques en composants dans les mélan¬ ges utilisés en bâtiment : remplissage d'isolation,
FEUILLE DE REMPLACE EfiM' confection de panneaux et de blocs de construction préfabriqués ; matière première entrant dans la fabri¬ cation des bétons légers, élastiques, clouables ; . applications domestiques et industrielles : accumu.__.a- tion de chaleur, isolation au feu, isolation thermique et phonique ; . applications agricoles et horticoles en tant que sub¬ strat de culture permettant l'allégement des sols, la régulation de la température et de l'hygrométrie et en tant que support de compostage ;
. applications particulières : filtration, litières pour animaux...
La présente invention a pour but de produire industriellement en grandes quantités et en flux continu régulé le produit d'applications universelles ci-dessus.
Comme déjà indiqué ci-dessus, les nombreuses qualités et propriétés de ce produit isolant thermique et phonique, stable, imputrescible, ininflammable et léger lui ouvrent de multiples possibilités d'appli- cations dans les domaines les plus variés dont on indiquera ci-après quelques exemples d'une liste très longue :
. Isolation de remplissage en bâtiment et applications industrielles. . isolation par l'extérieur des maisons et bâtiments. . Absorbeur pour capteurs solaires et accumulation de calories pour chauffe-eau. . Applications en bâtiments : matière première entrant dans la fabrication de bétons et mortiers légers, élastiques, clouables.
. Isolation thermique et phonique et absorbeur hygros- copique.
. Matière première à mélanger aux liants hydrauliques divers ainsi qu'à toutes les résines synthétiques pour la réalisation d'une agglomération de granulats sous les formes les plus diverses.
. Isolation au feu, par exemple en sous-face des hourdis. . Applications dans le secteur agricole et horticole en tant que substrat de culture apportant la régulation de la température et de l'hygrométrie et une amélioration de l'oxygénation. Il retient l'eau, aère les sols et favorise le métabolisme des végétaux. . Engrais structuré à base de granulats ligno¬ cellulosiques. Par ailleurs, son procédé de fabrication s'avère particulièrement conforme aux souhaits actuels de notre économie industrielle : utilisation de déchets et faible consommation énergétique dans la mise en oeuvre et le traitement. A cet effet, l'invention se rapporte d'abord à un procédé perfectionné de fabrication industrielle de parcelles élémentaires stabilisées en flux continu régulé à partir de déchets ligno-cellulosiques, notamment de déchets de bois, présentant les phases d'une action mécanique préalable de calibrage par découpage et écrasement suivie d'un traitement thermique de stérilisation par pyrolyse résultant du passage dans la flamme d'un brûleur et le long d'un four rotatif. Le procédé est poursuivi par un traitement chimique de double imprégnation-absorption par l'action d'une solution d'un sel de calcium, suivie par la pulvérisation d'une solution d'un silicate avec incorporation éventuelle de colorant noir lors de la dernière phase. Selon l'invention, divers traitements ultérieurs sont prévus en fonction des applications spécifiques.
L'invention se rapporte également et simul¬ tanément à une installation de production industrielle caractérisée en ce qu'elle comprend un poste de réduc- tion mécanique primaire du bois alimentant un silo- tampon de régulation avec récupération des fines, un poste de traitement thermique par un four rotatif suivi d'un poste de traitement mécanique ultérieur par concassage-defibrage et un poste de traitement chimique dans un malaxeur pulvérisateur double terminé par un poste de traitement complémentaire d'application spécifique et d'assèchement avant stockage en vrac ou ensachage.
Le procédé industriel et 1'installation selon 1'invention destinée à le mettre en oeuvre présentent classiquement les avantages de la production indus- trielle en flux continu ainsi que de nombreux autres.
Ne pouvant les indiquer tous, on se contentera d'en indiquer ci-après les principaux : . production en flux continu régulé . faible consommation d'énergie . facilité et rapidité d'implantation . fonctionnement entièrement continu . rejets non polluants . rentabilité importante . investissement modéré . valorisation des déchets de bois . entretien faible et peu fréquent
. sécurité assurée pour le matériel et les personnes . quantités produites possibles notablement plus impor¬ tantes. Les caractéristiques techniques du procédé perfectionné et de l'installation destinée à le mettre en oeuvre et d'autres avantages sont consignés dans la description qui suit effectuée à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins accompagnants dans lesquels :
. la figure 1 est un organigramme en schéma fonctionnel correspondant à 1'installation complète ; . la figure 2 est une vue schématique double en coupe longitudinale et transversale du four rotatif ; . la figure 3 est une vue schématique double en coupe longitudinale et transversale du concasseur-défibreur à marteaux;
FEUILLE DE REMPLACEMENT . la figure 4 est une vue schématique en perspective du malaxeur linéaire pulvérisateur double ; . la figure 5 est une vue en plan de 1'unité de traite¬ ment mécanique et thermique ; . la figure 6 est une vue de profil de l'unité de traitement mécanique et thermique ; . la figure 7 est une vue en élévation de 1'installation au niveau de 1'entrée de four ; . la figure 8 est une vue en élévation de 1'installation au niveau de la vis de transfert et du concasseur- défibreur.
On décrira ci-après les différents postes et organes constituant la chaîne de fabrication industriel¬ le en flux continu régulé d'agrégats stabilisés tout en expliquant leur fonctionnement, la progression et le •traitement du produit à différents stades et le procédé mis en oeuvre.
L'installation CQnforme à 1'invention permet de produire en continu des quantités dites industrielles c'est-à-dire une production minimale horaire continue de 3 20 à 25 m . Cette invention vise et permet bien entendu des productions plus importantes nécessitées par les applications multiples de ce produit et un fonction¬ nement continu jour et nuit entièrement régulé . L'installation selon la présente invention est destinée à mettre en oeuvre le procédé industriel perfectionné décrit ci-après simultanément, procédé qui comporte les sept phases principales suivantes:
- traitement mécanique initial - concassage-martelage primaire
- déshydratation et stérilisation
- traitement mécanique ultérieur
- traitement chimique
- traitement supplémentaire - séchage-stabilisation terminées par un traitement supplémentaire d'application spécifique.
FEUILLE DE REMPLACEMENT Le procédé présente une variante selon laquelle toutes les phases de traitement mécanique s'effectuent dans un premier stade.
La chaîne de production formant 1'installation selon 1'invention se compose de la succession des postes suivants, telle que représentée sur la figure 1. Les variantes du procédé et de 1'installation correspondent au déplacement du poste de traitement mécanique ulté¬ rieur en aval ou à 1'existence de deux postes de traite- ment mécanique de part et d'autre du poste de traitement thermique.
Pour des raisons de clarté, on adoptera comme plan la suite opératoire du procédé perfectionné en flux continu. 1) Traitement mécanique initial :
Le traitement mécanique complet s'effectue en deux étapes, la première est un traitement mécanique primaire pratiqué avant le traitement thermique qui consiste en une simple réduction mécanique en petites plaquettes. La seconde, pratiquée soit avant et après le four, soit après uniquement consiste en un concassage- écrasement-martelage en vue de rendre les plaquettes, qui seront déshydratées dans le four, de taille, de conformation et de consistance appropriées au traitement ultérieur.
Les déchets bruts en vrac : perches d'éclair- cie, rémanents forestiers et autres déchets analogues et, de façon générale, tous déchets ligno-cellulosiques sont entassés sur une aire de stockage 1 couverte ou non, puis chargés sur une table 2 d'amenée du bois et acheminés ensuite par un transporteur approprié 3, convoyeur à bande, à chaîne, à plateaux ou autres, vers un poste de réduction mécanique initiale 4 dont le rôle essentiel est de réaliser la réduction mécanique en petits morceaux du type plaquettes suivi d'un calibrage. Le poste de réduction mécanique initial 4 comprend une découpeuse-dêchiqueteuse 5, suivie éventuellement d'un
FEUILLE DE REMPLACEMENT broyeur-concasseur 6 dans lequel le broyage est associé à un travail mécanique primaire de dissociation des fibres, broyeur dont la sortie est reliée à un silo- tampon 7 de régulation par un convoyeur pneumatique 8 pour alimenter, à volume ou poids constant, un poste de traitement thermique 9, par exemple par une vis d'amenée ou un tapis doseur 10 régulés en vitesse.
La découpeuse-déchiqueteuse 5 réalise une pre¬ mière réduction mécanique en plaquettes selon les dimen- sions moyennes suivantes : Longueur 20 à 40 mm, largeur 10 à 20 mm, épaisseur 5 à 10 mm.
Le silo-tampon 7 comprend une entrée secondai¬ re 11 pour l'admission directe des produits plus fins, sciures ou autres, qui peuvent être traités simul- tanement par le même procédé et en flux continu régulé. De préférence, mais non obligatoirement, un traitement mécanique ultérieur de défibrage sera égale¬ ment* pratiqué sur le produit sec après traitement ther¬ mique dans un four rotatif par un concasseur-défibreur avant le traitement chimique.
Les plaquettes séjournent dans le silo-tampon 7 et, après extraction, sont dirigées vers le poste de traitement thermique 9.
Le broyeur-concasseur 6, identique à celui décrit ci-après, est placé de préférence à l'entrée du four relié à celui-ci par un tapis doseur analogue au tapis doseur 10 calibrant un volume ou un poids constant apporté en continu à vitesse modulable au four rotatif ci-après. 2) Concassage-martelage primaire
.Comme indiqué ci-dessus, afin de mieux préparer le produit à son traitement thermique, on prévoit au moins un poste intermédiaire de concassage- martelage primaire avant 1'entrée dans le poste de traitement thermique 9.
Ce concassage-martelage primaire permet, par un travail d'écrasement, d'augmenter la surface d'échange thermique des morceaux, parcelles et parti¬ cules de bois ainsi produits, pour améliorer leur déshydratation lors du passage dans le four.
Le concasseur utilisé est analogue à celui qui 5 sera décrit ci-après comme concasseur-defibreur dans la partie appelée "traitement mécanique ultérieur".
En fonction des caractéristiques du produit à obtenir et celles des déchets de bois utilisés, le concassage-defibrage sera plus ou moins poussé en aval 0 ou en amont du poste de traitement thermique.
La masse volumique de déchets de bois apportés au four est réglable, mais en principe constante pour un régime de fonctionnement donné afin de réaliser le traitement en flux continu régulé. 5 Le temps de passage dans le four est régulé en fonction du degré d'humidité des déchets de bois.
Les dimensions des déchets de bois varient en fonction des applications visées depuis celles des par¬ ticules élémentaires (sciures) jusqu'à des petits mor- 0 ceaux de quelques millimètres.
3) Traitement thermique :
Le poste de traitement thermique 9 est essen¬ tiellement constitué par un four rotatif 12 à air chaud généré par un brûleur 13 à air soufflé alimenté en com- 5 bustible extérieur sur son entrée principale 14 ou par des déchets de bois avec utilisation après séchage des résidus de calibrage ou de récupération ainsi que des déchets reçus déjà mécaniquement prêts qui sont admis sur une entrée auxiliaire 15. 0 A titre d'exemple, un brûleur d'une puissance comprise entre 500 000 et 1 000 000 Kcal/h permet d'obtenir un débit de 20 à 30 m3 h Pour la roduction industrielle visée.
Les organes actifs du four sont réglables et
_ commandés en fonctionnement par des mécanismes de régulation en fonction des différents paramètres de conduite du traitement thermique à savoir degré de
FEUILLE DE REMPLACEMENT siccitê du bois, nature... Ainsi, la durée de passage dans le four et la puissance calorifique seront réglées et régulées en fonction des disparités des déchets de manière à obtenir des caractéristiques constances άss 5 produits en sortie du four.
Le brûleur 13 développe sa flamme dans une chambre de combustion 16 suivie d'une chambre de chauffe 17 dans laquelle sont déversés par gravité à débit constant les produits déchiquetés provenant de la réduc- 0 tion mécanique initiale suivie de préférence d'une phase de concassage-martelage. Les déchets de plus faible poids sont emportés dans le souffle d'air chaud créé par le brûleur et se trouvent transportés par le flux aérau- lique jusqu'à la sortie du four. 5 La température à l'entrée de la chambre de chauffe s'élève à environ 700 - 800° C.
Le four rotatif 12 affecte la forme d'un tam¬ bour horizontal à enveloppe cylindrique calorifugée 18. Il comprend une âme centrale fixe sous la forme d'un Ω tube creux ventilé 19 pourvu d'ailettes inclinées 20 à inclinaison variable en pente descendante de l'entrée 21 du four vers sa sortie 22 de manière à diriger le produit qui tombe en partie supérieure de chaque ailette vers un point de chute situé en aval et assurer ainsi sa [- progression, son brassage et ses déplacements successifs plus ou moins importants vers la sortie.
La vitesse de rotation du four et 1'incli¬ naison des ailettes sont réglées pour un régime moyen à une vitesse linéaire d'environ 3 mètres/minute, plus 0 lente pour une application en substrat de culture.
Le four comporte un corps cylindrique calori¬ fuge par l'enveloppe 18 et équipé d'au moins deux por¬ tées circulaires 23 et 24 conformées en couronnes paliè- res en contact d'entraînement avec des galets 25 et 26. 5 Le four 12 est entraîné en rotation par un groupe moto-réducteur 27 en prise sur les galets 25 et 26 dont la vitesse est modulable, commandée et régulée
FEUILLE DE REMPLACEMENT par une unité centrale informatique 28 permettant une
3 variation de débit de 15 à 30 m /h en fonction de la vitesse du traitement ultérieur et des caractéristiques notamment de siccité et de nature des déchets de bois employés, Ce four est également autoréglé et autorégulé à un régime de fonctionnement déterminé quelque soient la quantité et les caractéristiques des produits reçus.
L'allure du brûleur 13 est, bien entendu, asservie à la vitesse de rotation du tambour rotatif, elle-même régulée en fonction des paramètres variables relatifs aux caractéristiques du produit à l'entrée du four selon les valeurs de température transmises par des sondes de température, l'une référencée A, à l'entrée, et l'autre référencée B à la sortie, utilisées comme détecteurs en vue d'une exploitation en mesure différentielle pour commander la régulation de fonctionnement du four.
Le corps du four est équipé sur toute sa sur¬ face latérale intérieure de gîdets 29 longitudinaux et coaxiaux à ouverture sensiblement transversale à chaque pian diamétral, godets disposés selon des tranches suc¬ cessives constituant autant de réceptacles ouverts en mouvement rotatif avec le four dans lesquels tombe la matière glissant sur les ailettes inclinées 20 à pente d'inclinaison variable portées par le tube central 19, matière étant reversée sur celles-ci à chaque rotation lorsque le godet arrive en position haute.
La pente des ailettes et la vitesse de rota¬ tion du four déterminent la vitesse du transit des produits dans le four, qui dépend des caractéristiques (_u produit, notamment son degré de siccité et sa nature, détectées par la différence de . température entre 1'entrée par la sonde A et la sortie du four par la sonde B. Cette vitesse est modifiée pour obtenir une qualité hygrométrique constante des produits en sortie ç_u four.
Cet agencement intérieur et cette conformation assurent de façon optimale le brassage suffisant du
FEUÏLLE DE REMPLACEMENT produit pour son homogénéité de traitement et, simultanément, la régularité du débit et l'avance du produit vers la sortie par brassage et tournoiement dans le flux des gaz chauds dispensés par la flamme du brûleur.
Le four rotatif apporte ainsi, après celle du silo-tampon 7, une deuxième régulation de fonctionnement nécessitée par la disparité de nature et de siccité des déchets de bois utilisés. Le four présente une entrée transversale supérieure 30 par laquelle est déversé le produit dans la chambre de chauffe 17 disposée au-delà de la chambre de combustion 16.
Le four se termine en extrémité opposée par la sortie 22 conformée en cône 31 communiquant avec un caisson d'extraction 32 des produits chauds dans lequel le produit est déversé et arrive par gravité après le passage à travers une écluse 33 dans une vis de transfert 34 qui achemine les plaquettes déshydratées et expansées vers un organe de traitement mécanique ultérieur.
Les gaz chauds sortant sont aspirés dans le caisson d'extraction 32 des produits chauds par un groupe ventilateur-aspirateur 35 puis apportés par sur- pression aéraulique à un ensemble de filtration cen¬ trifuge 36 du type cyclone d'extraction qui a pour but de séparer les fines entraînées des gaz et vapeurs et d'assurer un dépoussiérage poussé.
Les matières volatiles sont rejetées à l'atmosphère tandis que les fines sont apportées direc¬ tement par gravité à l'entrée de la partie de l'instal¬ lation concernant le traitement chimique ou déversées dans la vis de transfert 34 en aval de 1'organe de trai¬ tement mécanique ultérieur. e fonctionnement du four varie en fonction de la nature et de la siccité des déchets de bois pour maintenir un degré de déshydratation correspondant à une
FEUILLE DE REMPLACEMENT température de sortie des produits du four d'environ 75°C.
4) Traitement mécanique ultérieur :
Comme indiqué, ce traitement peuτ être pratiqué avant l'entrée dans le four rotatif mais aussi avant et après.
Le passage dans le four rotatif réalise la dégazéïfication, la déshydratation poussée, l'expansion ainsi que la stérilisation des plaquettes traitées thermiquement. Ensuite, le produit sec encore chaud est amené par la vis de transfert 34 à un organe spécifique de traitement mécanique ultérieur, conçu pour ce type d'installation, appelé ci-après concasseur-defibreur.
Ce traitement, s'il est pratiqué avant le passage dans le four, peut être supprimé à ce stade.
Cet organe est chargé de réaliser une action à intensité réglable de martelage-broyage et affinage sur le produit encore 'chaud débarrassé des fines et vapeurs.
Il permet de transformer les plaquettes en parcelles ou particules élémentaires de tailles varia¬ bles en fonction de 1'application visée et de les pré¬ parer au traitement chimique en les défibrant par écrasemen -martelage et par un broyage d'affinage réglable afin d'obtenir les dimensions moyennes suivantes : longueur 1 à 20 mm, largeur 1 à 10 mm, épaisseur 1 à 5 mm.
Le rendement général du procédé et la qualité du produit se trouvent sensiblement améliorés car on pratique plus efficacement ce traitement mécanique à la sortie du four rotatif sur des plaquettes parfaitement deshydratées et expansées par effet thermique.
Par ailleurs, les plaquettes ainsi défibrées et broyées améliorent le rendement d'imprégnation du traitement chimique car leur surface d'absorption s'en trouve notablement augmentée.
Un exemple de réalisation du concasseur- defibreur utilisé est représenté sur la figure 3.
FEUILLE DE REMPLACEMENT Comme indiqué, le même type de matériel peut être placé en avant du four rotatif.
Le concasseur-defibreur 37 est constitué d'un caisson 38 traversé en partie haute par la vis de trans- fert 34 d'acheminement du produit. Ce caisson renferme l'organe rotatif actif de concassage à savoir un rotor de concassage 39.
Le caisson constituant le corps du concasseur- defibreur est rempli totalement des plaquettes élémen- taires amenées du four rotatif par la vis de transfert 34. Le remplissage est réglé pour être quasi total et le rester pendant tout le fonctionnement.
En fonctionnement permanent, les parcelles élémentaires arrivent en continu et sont forcées vers le rotor 39 de concassage par le phénomène d'entraînement engendré par la rotation des pièces du rotor 39 portées par un axe 40 relié cinématiquement à un moteur exté¬ rieur 41 commandé par l'unité centrale informatique 28. Ce rotor, de vitesse réglable, comporte des masses frappantes telles que 42 en forme de marteaux articulés 43 montés pivotants sur des tiges longitudi¬ nales 44 portées par des flasques transversaux 45 solidaires de l'axe du rotor. Il existe plusieurs flasques transversaux et donc plusieurs groupes de masses frappantes en série sur toute la longueur de 1'axe.
Ces masses frappantes tournent avec le rotor et sont convenablement espacées pour présenter entre elles des intervalles tels que 46 qui permettront d'admettre et de passer entre des contre-lames fixes 47 disposées longitudinalement selon une rangée légèrement décalée angulairement en aval par rapport au fond du caisson constituant ainsi une véritable barre d'écrase¬ ment 48. Une barre identique 49 est fixée plus en aval vers la sortie.
Ces barres sont fixées chacune sur un support solidaire du caisson.
FEU!LLE DE REMPLACEMENT Pour des raisons de clarté du dessin, sur la coupe longitudinale de la figure 3, la première barre d'écrasement 48 est représentée artificiellement comme fixée en fond de caisson. Son emplacement réel est celui figurant sur la coupe transversale.
La conformation des masses frappantes 42 et des contre-lames 47 et leurs intervalles permettent de retenir momentanément par coincement les parcelles élé¬ mentaires pendant toute la durée de concassage réalisant ainsi le travail d'écrasement et de dissociation des fibres nécessaire.
Le concasseur-defibreur 37 utilisé présente les caractéristiques générales techniques de fonction¬ nement suivantes: . Vitesse de rotation de la vis de transfert : 60 t/mn
. Vitesse de rotation du rotor : 1500 t/mn
3 . Débit de sortie : 20 à 25 m /h.
La vis de transfert 34 traverse l'ensemble du caisson en partie supérieure et se poursuit en aval de ιa chaîne. Elle sert ainsi en même temps de vis d'évacuation du produit en flux continu vers le poste aval de traitement chimique après addition des fines récupérées par exemple par déversement à partir de l'en¬ semble de filtration centrifuge 36. Afin de pouvoir régler le débit en fonction des caractéristiques du produit d'entrée et celles du produit à obtenir, on a prévu en partie haute du caisson un registre mobile de réglage 50.
Ce registre est constitué dans une version simple par une plaque de déviation longitudinale 51 de forme trapézoïdale effilée de 1'entrée vers la sortie et mobile par enfoncement transversal dans la paroi du caisson. Elle constitue un déflecteur de réglage du dé¬ bit entre 1'entrée et la sortie. Ce déflecteur permet de varier le réglage par la modification de la section de passage de par sa position plus ou moins enfoncée dans le caisson 38.
FEUILLE DE REMPLACEMENT Bien entendu, le moteur d'entraînement du ro¬ tor est régulé en fonction de la vitesse d'actionnement de la vis de transfert 34 et piloté par l'unité centrale 28 qui gère l'installation par un programme informatique pour la coordination du fonctionnement d'ensemble en flux continu.
A la sortie du concasseur-defibreur, les par¬ celles élémentaires déshydratées expansées et convena¬ blement défibrées sont dirigées, après addition des fi- nés, par un organe transporteur, par exemple une vis à inclinaison 52, vers un poste de traitement chimique 53. Selon une variante, la sortie du concasseur- defibreur alimente un calibreur 54 et un récupérateur 55 effectuant la séparation de parcelles ou particules des fines et poussières qui sont dirigées vers l'entrée auxiliaire 15 du brûleur 13 et utilisées comme combus¬ tible selon un circuit de récupération 56 représenté en pointillés.
Bien entendu, on pourra déjà parfaire le tra- vail de réduction mécanique avant 1'entrée dans le four par un concasseur-defibreur avec affineur ou non placé en amont comme indiqué ci-dessus, et se dispenser du traitement mécanique ultérieur.
5) Traitement chimique : Le produit est admis, encore chaud, dans un malaxeur-pulvérisateur linéaire double 57 formé de deux tronçons successifs, amont 58 et aval 59, dont chaque canal récepteur 60 et 61 contient deux vis mêlangeuses juxtaposées 62,63 et 64,65 s'imbriquant l'une dans l'autre. Il s'agit de vis de malaxage tournant en sens inverse pour assurer 1'avance du produit.
Chaque tronçon du malaxeur est surmonté par une rampe de pulvérisation 66 ou 67 se succédant sur la longueur du malaxeur pour réaliser la mise en oeuvre du traitement chimique par deux pulvérisations ou arrosages distincts en permanence sur les masses de produit conte¬ nues dans l'un et l'autre tronçon du malaxeur linéaire double 57.
Les tronçons successifs de malaxage 58 et 59 composant le malaxeur double 57 se suivent sans discon¬ tinuité. On y réalise le traitement chimique suivant par pulvérisation, aspersion ou arrosage constant à l'aide des deux rampes successives 66 et 67 d'une solution chimique différente propre à chaque rampe à partir d'une amenée 68 ou 69 raccordée à une ou plusieurs cuve(s) 70, 71 et 72, 73 de solutions identiques ou différentes à utiliser directement ou en mélange.
a) Traitement d'imprégnation-absorption-précipitation :
1. Imprégnation négative par une solution d'un sel de calcium :
Le produit est acheminé ensuite à température ambiante et admis dans un malaxeur linéaire à vis où il subit tout d'abord sur la première partie de la longueur une imprégnation négative par un premier arrosage d'une solution d'un sel de calcium, de préférence le chlorure de calcium, en concentration égale à 50 kg de sel pur
_p_a__r__ m3 d'eau, soit une concentration en p eoids de 5 %.
La valeur de cette concentration peut varier notablement, préférentiellement dans les limites de 2 à 10 % en fonction des applications envisagées et de la nature du bois.
Par exemple, pour une application en isolation thermique, la concentration pourra augmenter selon le degré de résistance au feu souhaité. L'arrosage est, par exemple, effectué à température ambiante par une rampe de pulvérisation supérieure en quantité comprise entre 2 et 10 % en volume de produit traité, mais de préférence 5 % jusqu'à pénétration et absorption complètes, ceci à une tempéra- ture de solution égale à l'ambiante, soit 10-30"C sur un produit dont la température est comprise entre 30° C et 60° C, de préférence à une température de 40° C qui est
FEUILLE DE REMPLACEMENT égale à celle atteinte par son cheminement à la tempéra¬ ture ambiante et par la pulvérisation dès la sortie du four.
Cet arrosage ou pulvérisation s'effectua sr. continu au cours du malaxage jusqu'à saturation pendant la progression le long du malaxeur par 1'intermédiaire d'une rampe de pulvérisation haute disposée le long du malaxeur.
La vitesse de rotation de la vis est réglée pour que le produit avance dans le malaxeur à une vitesse d'environ 3 mètres/mn. On a pu vérifier qu'au bout d'une durée de 2 à 5 minutes, la saturation est atteinte.
Cette première imprégnation effectuée sur un produit chaud dilate complètement les pores du bois déjà ouverts par le traitement mécanique et nettoyés par le traitement thermique. L'ouverture complète des pores permettra au traitement ultérieur de se faire par¬ faitement au coeur même du bois. 2. Imprégnation positive par une solution d'un silicate et précipitation :
On fait agir ensuite, dans le même malaxeur, dès son entrée dans la deuxième partie linéaire du malaxeur, une solution d'un silicate d'un métal alcalin de même concentration, par pulvérisation à température ambiante, à l'aide d'une rampe supérieure en quantité comprise entre 2 et 15 % en volume, mais de préférence 10 %.
Les sels retenus pour ce traitement sont le silicate de sodium ou le silicate de potassium en concentration comprise entre 2 et 15 % en poids, mais de préférence 10 %. Le sel choisi dépend de l'application visée.
Cette réaction s'effectue également sur un produit encore chaud, c'est-à-dire à température comp¬ rise entre 30 et 50°C.
L'arrosage s'effectue pendant la durée de
FEUILLE DE REMPLACEMENT transit du produit, soit environ 3 minutes. La réaction chimique s'effectue en quelques minutes. Au cours de cette réaction, il se forme par précipiation, au plus profond du bois, du silicate de calcium, sel par-±αu- lierement dur et inaltérable qui obture les pores, tapisse les microcavités et immobilise les fibres du bois. Cette véritable pétrification par ce sel dur et inaltérable réalise la dévitalisation complète du bois et une augmentation notable de sa résistance physique et chimique.
Le Ph du bois, qui était compris, à l'origine, entre 4 et 5, est amené en sortie à une valeur comprise entre 6,8 et 7, c'est-à-dire égale à la neutralité.
On a formé ainsi un produit inerte, chi i- quement neutre qui présente toutes les qualités physiques du bois : isolation, mais aussi, à un degré moindre, celles de la pierre : résistance au feu, résis¬ tance mécanique.
Dans le tronçon amont du malaxeur linéaire, on réalise la première imprégnation par pulvérisation jusqu'à saturation du premier sel soluble par exemple du chlorure de calcium ou tout autre sel équivalent, dans toutes les conditions conformes au procédé de base.
Dans le deuxième tronçon, se produit la réac- tion de précipitation au coeur même du 'bois d'-un sel très dur, le silicate de calcium par pulvérisation jusqu'à gavage d'un deuxième sel soluble par exemple du silicate de sodium ou tout équivalent dans les condi¬ tions conformes au procédé de base. Les produits sont ensuite égouttés et évacués en les dirigeant par une rampe de transfert 74 vers les aires de séchage 75 et de stockage 76.
A titre de variante du traitement chimique, on pourra intervertir les actions du sel de calcium et du silicate employés.
Variantes de la dernière étape :
On décrira ci-après quelques procédés dérivés
FEUILLE DE REMPLACEMENT par variation de la dernière étape.
On pourra plonger le produit dans un bain colorant noir qui permet d'augmenter le rendement du pouvoir d'absorption et d'accumulation de la chaleur sn atténuant les pertes au rayonnement.
La coloration du produit en noir pourra être effectuée de la façon suivante.
On fait agir une quantité réduite de silicate qui ne provoque pas la précipitation totale. Le complé- ment est apporté dans une phase ultérieure sous la forme d'un mélange avec une teinture noire qui précipitera avec la quantité de chlorure de calcium restant libre, ceci à 1'extérieur de chaque parcelle élémentaire pour former une carapace de silicate teintée en noir, présente aussi à l'intérieur.
Le silicate joue le rôle de fixateur de la teinture du produit qu'il rendra pratiquement indé¬ lébile. .
On pourra aussi, par exemple, faire agir le silicate en quantité réduite de moitié et apporter 1'autre moitié contenant le colorant noir en phase finale.
On pourra également, dans ce cas, intervertir les sels et incorporer la teinture noire au chlorure de calcium.
On pourra également utiliser, pour la deuxième pulvérisation, une solution ou une suspension composée, en proportions égales, d'une solution du silicate soluble choisi et un agent de durcissement non soluble dispersé dans ladite solution ou composition dont la concentration en silicate est égale ou voisine à celle ci-dessus. L'agent de durcissement préféré est du bioxyde de silicium, mais tout agent équivalent peut convenir. Cet agent a pour but d'améliorer l'isolation des fibres avec le milieu extérieur.
Durant la réaction, il se forme, au plus profond des agrégats traités, du silicate de calcium et
FEUILLE DE REMPLACEMENT un ou plusieurs composés des différents sels en présence avec le bioxyde de silicium et surtout une fixation du bioxyde de silicium au sein même de la matière. 6) Traitement complémentaire : 5 On fait subir ensuite aux agrégats ainsi formés le double traitement supplémentaire suivant.
On pratique un premier traitement ultérieur d'étanchéisation. Etanchéisation :
10 Pour ce faire, on réalise à la suite, dans le même malaxeur, à température ambiante et sur le produit encore chaud entre 20°C et 60°C, une troisième pulvé¬ risation d'une dispersion d'un produit plastifiant, par exemple à base d'une résine synthétique du type styrène- 25 acryl ou équivalente, qui a pour but de créer autour des agrégats un film protecteur de plastification formant une cloison vraiment étanche qui supprime les reprises d'humidité. Le produit employé est- hydrofuge, mais perméable à la vapeur d'eau, ce qui permet l'assèchement
•2Q complet du noyau de chaque agrégat après traitement. On
3 1'emploie à raison de 2,5 à 5 Kgs de résine par m de produit en dispersion dans 25 litres d'eau.
Le film ainsi créé autour de chaque morceau élémentaire possédera une faible épaisseur de l'ordre
25 d'un dixième de millimètre.
On a réalisé avec le traitement de base et le premier traitement ultérieur ci-dessus, d'une part une immobilisation et stabilisation parfaites des fibres et, d'autre part, une limitation importante de la capacité à
30 absoption en milieu humide. Traitement d'enrobage :
On pratique ensuite le deuxième traitement ultérieur qui est un traitement d'enrobage pour amé¬ liorer l'aptitude à la liaison avec les liants hydrau- 5 liques habituels utilisés en bâtiment.
On décrira ci-après un exemple de traitement d'enrobage applicable sur des agrégats recouverts de leur peau en film synthétique.
On fait passer les agrégats encore chauds dans un bain de saupoudrage silico-calcaire composé, par exemple, des produits suivants selon les propcr-icr.s ci-après :
1/4 de chaux vive
1/2 de laitier de hauts fourneaux
1/4 de bioxyde de silicium.
Réalisé sur le produit chaud, ce traitement permet de constituer autour des agrégats une carapace isolante et réfractaire montrant une aptitude carac¬ térisée à la liaison avec les principaux liants hydrau¬ liques utilisés en bâtiment pour la fabrication des mortiers ou bétons isolants. Bien entendu, selon les applications on ne pratiquera que 1'un ou 1'autre des traitements ulté¬ rieurs et ceci à des degrés différents;
De plus, divers traitements de finition peuvent être appliqués, notamment une coloration noire pour des besoins d'absorption thermique ou un revêtement de protection mécanique résistant aux chocs.
Ce nouveau produit apporte un progrès impor¬ tant dans la fabrication des mortiers et bétons destinés à confectionner des chapes et cloisons isolantes que 1'on peut réaliser avec les liants hydrauliques habi¬ tuels sans mise en oeuvre de moyens spéciaux ou de précautions particulières à observer.
Le cas échéant, un autre type de traitement supplémentaire concernant une application spécifique est pratiqué à la sortie du malaxeur double dans un bac ou un malaxeur terminal 77 qui permet de procéder à tout traitement chimique complémentaire par une dernière imprégnation simple ou double ou par un bain d'enrobage à 1'aide d'un produit pulvérulent ou toute autre opéra- tion de traitement complémentaire.
Il s'agit, par exemple, de l'imprégnation et de la fixation de colles, colorants, durcisseurs et d'autres produits de fini ion conférant au produit selon l'invention des propriétés supplémentaires. 7) Séchage-stabilisation
Le produit ainsi traité est évacué "srs
Figure imgf000026_0001
j- aire supplémentaire de séchage 78 par une rampe d'egouttage 79 où il séjourne pendant une durée de stabilisation pendant laquelle se réalisent la fixation et le durcissement.
Le produit est alors repris par une ensacheuse 0 80 ou stocké en vrac sous couverture, dans un silo 81 ou à l'air libre pour être emporté et transporté en vrac, par exemple à 1*aide de bennes céréalieres 82. . Régulation du flux continu :
On note dans l'installation selon l'invention 15 au moins trois niveaux différents de régulation et d'adaptation de manière à permettre une production industrielle en flux continu quelque soient la nature, la qualité et les caractéristiques des déchets utilisés. 2Q . Régulation d'approvisionnement du concasseur :
La liaison entre le silo-tapon et le concasseur primaire est un tapis doseur à vitesse modulable ou à vis d'extraction à vitesse de rotation variable de manière à réaliser un débit fixe d'approvisionnement yy c- du concasseur permettant à ce dernier de fonctionner dans les meilleures conditions. . Régulation d'approvisionnement du four et du poste de traitement chimique :
Le concasseur-defibreur présente deux réglages 3Q possibles.
Le premier concerne la vitesse de rotation du rotor et le débit de sortie.
Le deuxième se rapporte à la table de coupe dont le pas d'avancement est réglable permettant au 35 flux du produit de rester un temps plus ou moins long dans le concasseur-defibreur.
Ces deux possibilités permettent d'obtenir un
FEUILLE DE REMPLACEMENT effet régulateur et une variation de production entre 15 et 30 m3/h suivant la demande. • Régulation de fonctionnement du four :
On adapte le traitement thermique sur des produits c calibrés à débit constant, mais de nature et de degré d'humidité différents.
Pour ce faire, les deux sondes de température A et B, disposées de part et d'autre du four, l'une A à 1'entrée et 1'autre B en sortie sont utilisées comme 0 détecteurs pour réguler le fonctionnement régulé du four de manière à obtenir un traitement thermique de qualité constante en agissant sur : . la puissance du brûleur . la vitesse de rotation du four . l'inclinaison des pales pour faire varier la vitesse de progression du produit à 1'intérieur du four.
Les différentes actions de régulation et leur déroulement proviennent du programme de marche du four 0 Si le procédé et 1'installation selon 1' inven¬ tion ont été décrits ci-dessus en détail, il est bien entendu qu'ils ne sauraient se limiter aux seuls moyens indiqués, mais qu'au contraire ils en embrassent toutes les variantes. '5
0
5
FEUILLE DE REMPLACEMENT

Claims

REVENDICATIONS
1. Installation industrielle pour la produc¬ tion en flux continu de parcelles ou particules sraoïii- sées à partir de déchets de bois, caractérisée en ce qu'elle se compose d'un poste de réduction mécanique primaire (4) du bois, relié à un silo tampon (7) de ré¬ gulation, avec une entrée secondaire pour les sciures, alimentant un poste de traitement thermique (9) à fonctionnement régulé composé d'un four rotatif (12) à air chaud généré par un brûleur (13) dont la flamme se développe dans une chambre de combustion (16) suivie d'une chambre de chauffe (17) dans laquelle est admis le produit en provenance du silo-tampon (7) par un tapis doseur, et dans laquelle est prévue une sonde A de mesure de la température, four (12) entraîné en rotation par un groupe moto-réducteur (27) en prise sur des galets (25 et 26) en appui d'entraînement sur des portées circulaires (23 et 24) extérieures au corps du four (12), la sortie du four comportant une sonde B de mesure de la température pour une mesure di férentielle de la température entre A et B, en vue d'une commande en fonctionnement régulé, sortie communiquant avec un caisson d'extraction (32) des produits chauds par lequel le produit arrive par gravité puis passe à travers une écluse (33) dans une vis de transfert (34) assurant la liaison avec un poste de traitement mécanique ultérieur comprenant un concasseur-defibreur (37) traversé par la vis de transfert (34) alimentant par une vis à inclinaison (52) un poste de traitement thermique (53) comprenant un malaxeur-pulvérisateur linéaire double (57) surmonté par deux rampes successives de pulvérisation (66 et 67) pour réaliser les mises en oeuvre successives de deux traitements chimiques par deux pulvérisations, l'installation se terminant par un poste de traitement complémentaire sous la forme d'un bac ou d'un malaxeur terminal (77) avant d'être évacué vers un silo (81) puis vers une ensacheuse (80) ou l'en¬ lèvement en vrac à l'aide de bennes céréalières (82).
2. Installation selon la revendication 1, ca¬ ractérisée an ce que le poste de réduction mécanique
5 primaire (4) comprend une table d'amenée (2), une décou- peuse-déchiqueteuse (5) alimentant à travers un con¬ voyeur pneumatique (8) le silo-tampon (7) et d'un concasseur-defibreur relié par une vis d'amenée (10) à un poste de traitement thermique (9) alimenté à la 10 demande.
3. Installation selon la revendication 1, ca¬ ractérisée en ce que le corps du four rotatif présente une enveloppe cylindrique calorifugée (18) et une âme centrale fixe sous la forme d'un tube creux ventilé (19)
15 équipé d'ailettes inclinées (20) en pente descendante de 1'entrée vers la sortie et en ce que la surface inté¬ rieure de l'enveloppe cylindrique (18) comporte des godets longitudinaux (29) et coaxiaux à ouverture sensi¬ blement transversale à chaque plan diamétral constituant • 20 °*es réceptacles ouverts en mouvement rotatif avec le four.
4. Installation selon la revendication 1, ca¬ ractérisée en ce que la sortie supérieure du caisson d'extraction (32) des produits chauds est reliée à un 5 groupe ventilateur-aspirateur (35) pour apporter lesdits produits chauds par surpression aéraulique à un ensemble de filtration centrifuge (36) réalisant l'extraction et la séparation entre les fines et les matières volatiles.
5. Installation selon la revendication 1, ca- >. -, ractérisée en ce que le concasseur-defibreur (37) com¬ prend un caisson (38) traversé en partie haute par la vis de transfert (34) et un rotor de concassage (39) porté par un axe (40), ledit rotor comportant des masses frappantes (42) en forme de marteaux articulés (43) mon- tés pivotants sur des tiges longitudinales (44) portées par des flasques transversaux (45) solidaires de l'axe du rotor, lesdites masses frappantes passant entre deux contre-lames fixes (47) fixées sur des barres d'écrase¬ ment (48 et 49) et en ce que le concasseur-defibreur (37) est plein en régime permanent et en ce qu'il comporte en partie supérieure un registre réglable ;.50) formé d'une plaque mobile en déviation longitudinale (51) de forme trapézoïdale effilée de l'entrée vers la sortie.
6. Installation selon les revendications 1 et 6, caractérisée en ce que les fines sont recyclées soit à une entrée auxiliaire du brûleur par un circuit de récupération (56), soit dans la vis de transfert (34) en aval du concasseur-defibreur (37) .
7. Installation selon la revendication 1, ca¬ ractérisée en ce que le malaxeur-linéaire double (57) est formé d'un tronçon amont (58) suivi d'un tronçon aval (59) contenant chacun deux vis mélangeuses juxtapo¬ sées (62,63) et (64,65) s'imbriquant l'une dans l'autre et tournant en sens inverse, les vis étant surmontées par les rampes (66 et 67) propres à chaque tronçon, rac- cordées à une ou plusieurs cuves (70,71) et (72,73).
8. Procédé de fabrication industrielle de parcelles élémentaires stabilisées à partir de déchets ligno-cellulosiques, en particulier de bois, caractérisé en ce qu'après un traitement de réduction mécanique à la decoupeuse, écrasement a l'aide d'un concasseur à mar¬ teaux et calibrage, on procède à un traitement thermique de stérilisation et de distillation par passage pendant une durée de trois à cinq minutes dans un four rotatif à une température décroissante de 800°C à 75°C à une vitesse de progression de 3 mètres/minute, le traitement thermique étant suivi d'un traitement chimique d'imprégnationabsorption-prêcipitation par une première pulvérisation en continu à la sortie du four, au cours du mélange du produit d'une solution d'un sel de calcium, de préférence le chlorure de calcium, en concentration en poids comprise entre 2 et 10 %, en quantité comprise entre 2 et 10 % en volume de produit traité, ceci à une température comprise entre 10 et 30°C, jusqu'à absorption complète pendant une durée de 2 à 5 minutes à une vitesse de progression de 3 mètres/minute, à une température légèrement décroissanτa à partir de 75°C, cette première pulvérisation étant suivie par une imprégnation par pulvérisation en continu d'une solution de silicate d'un métal alcalin, de préférence de silicate de sodium ou de potassium à une concentration comprise entre 2 et 15 % en poids à une quantité comprise entre 2 et 15 % en volume sur un produit chaud en cours de malaxage à température comprise entre 30° et 60°C pendant une durée de progression de 3 minutes, le produit résultant étant ensuite égoutté puis séché et en ce que 1'on pratique divers traitements ultérieurs spécifiques de l'applica¬ tion visée.
9. Procédé selon la revendication 8 carac¬ térisé en ce que les concentrations des sels sont égales à 5 % en poids. ιo. Procédé selon la revendication 8 carac¬ térisé en ce que 1'on intervertit 1'ordre des sels pulvérisés en solutions lors de la phase de double imprégnation en faisant agir en premier la solution de silicate d'un métal alcalin. 11. Procédé selon la revendication 8, 9 ou 10 caractérisé en ce que l'on incorpore à la solution de deuxième imprégnation un agent de durcissement dans des proportions égales ou voisines à la quantité utilisée de sel de calcium. 12. Procédé selon la revendication 11 carac¬ térisé en ce que 1'agent de durcissement est du bioxyde de silicium.
13. Procédé selon la revendication de 8 à 12 caractérisé en ce que 1'on fait subir au produit un traitement ultérieur d'étanchéisation et d'enrobage par une troisième pulvérisation sur le produit encore chaud d'une dispsersion d'un produit plastifiant par exemple à
FEUILLE DE REMPLACEMENT base de résine synthétique du type styrène-acryl et soit avant, soit après un bain de saupoudrage silico- calcaire, constitué par exemple de la composition suivante : 1/4 de chaux vive, 1/2 de laitier de hauts fourneaux, 1/4 de bioxyde de silicium.
14. Procédé selon la revendication 8 carac¬ térisé en ce que 1'on fait agir une quantité réduite de silicate et en ce que 1'on apporte la quantité supplémentaire mélangée avec une teinture noire en phase finale.
15. Procédé selon les revendications 8 et 14 caractérisé en ce que 1'on pratique un traitement ulté¬ rieur en continu par un enrobage d'éléments nutritifs N, P, K avec adjonction d'oligo-éléments, effectué après les deux pulvérisations d'imprégnation, enrobage fixé par un film protecteur par exemple poreux perméable à 1'humidité et à la chaleur par exemple en styrène butadyène, en méthyl cellulose ou en liant caséine.
16. Produit utilisé dans l'industrie et le bâtiment et 1'horticulture obtenu par la mise en oeuvre du procédé revendiqué ci-dessus.
FEUILLE DE REMPLACEMENT
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