WO1992010245A1 - Manches de club en materiaux composites - Google Patents

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WO1992010245A1
WO1992010245A1 PCT/FR1991/000553 FR9100553W WO9210245A1 WO 1992010245 A1 WO1992010245 A1 WO 1992010245A1 FR 9100553 W FR9100553 W FR 9100553W WO 9210245 A1 WO9210245 A1 WO 9210245A1
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golf club
handle
handle according
zone
club handle
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PCT/FR1991/000553
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Joseph Morell
Jean-Marc Banchelin
Original Assignee
Taylor Made Golf Company, Inc.
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Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to a golf club handle made of composite materials and particularly a complex shaped handle.
  • the golf club handles conventionally used are generally made of steel, metal alloys or composite materials. They have a slightly conical shape and have a continuous section variation, the maximum of which is measured at the "grip" or handle and the minimum, at the neck where the head of the club is joined. This handle geometry remains the most commonly used.
  • the patent GB 256, 049 describes a golf club provided with a metal handle on which are constituted, flexible narrowing zones, so as to modify the curve of deformation in flexion and thus to improve the elastic response of the club. . If the flexural characteristics are controlled and optimized here, the torsional characteristics, in particular, are poorly controlled, mainly due to the homogeneous and non-fibrous nature of the material used.
  • the handle of the present invention is tubular and made of essentially continuous layers of plies of fibers impregnated with plastic resins: the said handle is provided along its length with at least one bulge zone and / or shrinking and is characterized by the fact that the curve of evolution of the internal diameter of the handle as a function of the length, - from the point of smallest internal diameter. - And extending towards at least one of the ends of the handle, admits at least a decreasing portion.
  • Figure 1 shows a golf club on which is mounted a handle of the prior art.
  • FIG. 2 represents a golf club on which a handle of the invention is mounted.
  • FIG. 3 represents a sectional view of a handle according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 4 represents an evolution curve of the internal diameter of the handle as a function of the length thereof.
  • Figures 5, 7 and 9 are views similar to that of Figure 3 according to alternative embodiments.
  • Figures 6, 8 and 10 show the evolution curves of the internal diameter of the handle as a function of the length, respective variants of Figures 5 and 7 and 9.
  • FIG. 11 schematically represents a sectional view of a traditional recessed handle for carrying out bending tests.
  • Figure 12 shows a view comparable to that of Figure 11 but of a traditionally reinforced handle.
  • FIG. 13 represents a view comparable to that of FIG. 11 but for a handle of the invention identical to that illustrated in FIG. 2.
  • Figures 14 to 19 show the different stages of an example of a sleeve manufacturing method according to the invention.
  • Figure 20 shows a club handle of Figure 5 on which is mounted a grip.
  • Figure 21 shows a club handle of Figure 7 on which is mounted a filler ring.
  • a golf club 1 generally comprises a head 2, a handle 3, a "grip” or handle 4 and possibly an intermediate part 5 called “hosel” mainly used to reinforce the head / handle connection.
  • the handle 3 or “shaft” is conventionally a conical tubular object, the smallest section of which is located on the side where the head 2 of the club is secured. This end is generally called the “tip” end 31, the other being the “butt” 32.
  • FIG. 2 illustrates a golf club 1 on which a handle 3 of the invention is mounted.
  • the handle 3 is made in composite materials and more particularly of continuous layers of layers of fibers impregnated with resin.
  • the fibrous materials used there may be noted carbon and / or glass fibers.
  • the resins are generally thermosetting epoxy type for example.
  • This handle has a slightly conical shape which widens towards the handle and is interrupted by a bulge 6.
  • Figure 3 illustrates in longitudinal section the handle of Figure 2. It is provided along its length with a bulge area 6, interrupting the slightly conical evolution of the general shape.
  • the smallest internal diameter of the handle is located in "tip" 31, that is to say at the end which is secured to the head 2 of the club.
  • FIG. 4 represents the curve of evolution of the internal diameter of the handle as a function of the length.
  • the bulge zone 6 is characterized on the curve by a decreasing portion 61 preceded by an increasing portion 62.
  • the slope of the increasing portion 62 is greater than the average slope of the curve outside the bulge zone 6.
  • the handle admitting a slight general taper, the curve, outside of the bulge zone 6 is increasing and of slight slope towards the end of the handle supporting the handle.
  • the increasing portions 62 and decreasing portions 61 in the example of FIGS. 3 and 4, are connected by a connection portion 63 with a slope substantially equal to that of the curve of the bulge zone 6.
  • the slope of this portion 63 can also advantageously be substantially zero.
  • the handle of FIG. 3 consists of a stack of successive continuous layers of plies of fibers essentially from one end to the other of the handle, the thickness of which varies little along the handle.
  • the tubular handle 3 admits from the tip "tip” 31 of smaller diameter, a first conical portion, illustrated by a slight increasing slope in FIG. from the point of minimum diameter (Dmin.), then an abrupt narrowing 7 on the handle extending towards the end in "butt" 32 illustrated on the curve by a strongly decreasing portion 71 followed by a substantially constant portion 72.
  • FIGS. 7 and 8 show a handle 3 provided along its length with a narrowing zone 7. This zone is characterized on the curve by a decreasing portion 71 which precedes an increasing portion 73. Furthermore, the slope of said increasing portion 73 is greater than the average slope of the curve outside said narrowing zone 7. Finally, the decreasing portion 71 and the increasing portion 73 are advantageously connected by a connecting portion 74 with a slope substantially zero or equal to that of the curve outside the narrowing zone 7.
  • this ring 40 participates in the balancing of the club or in its damping.
  • the ring 40 may be made of plastic, of material having viscoelastic properties for example, or of metal or metal-alloy.
  • the evolution of the curve in FIG. 10 shows a first increasing portion 62 to which a second is connected. decreasing portion 61.
  • the portions, 61, 62 are advantageously substantially linear.
  • the taper of the handle with respect to the axis I, V is 0.21 °.
  • di is equal to 102 mm (built-in length) for a total length of the handle of 1057.3 mm.
  • F is equal to 29.6 N in pure bending.
  • Example II It relates to a conventional handle identical to that of Example I to which is added an extra thickness of 2 layers of plies of impregnated fibers creating an external bulge zone 8.
  • This technique is that traditionally carried out for the reinforcement of sleeves as described in patent JP 1 259-879 for example.
  • the additional thickness 8 is two layers, equal to 0.34 mm. It is located at d2 equal to 298.2 mm from the end at butt 32 and has a length d3 equal to 303.3 mm.
  • the handle has a bulge 6 and is made up of 11 layers of layers of fibers arranged and oriented as in Example I and whose characteristics are identical.
  • the bulge 6 is located in the same place as in Example II (d2, d3 identical to Example II).
  • the total length of the handle is also identical to the two previous examples.
  • the increase in the internal radius of the handle in the bulge zone 6 is constant and is 1.44 mm relative to the internal radius in the same zone of the handle in the example IL
  • a deflection f of 125.8 mm is thus calculated, that is to say equivalent to that of Example II, but the total mass of the handle is 78.4 g, ie less than the mass of the handle of the example he
  • a particularly advantageous method of manufacturing the handles of the invention can be given by way of nonlimiting example for the purpose of clarity of understanding of the invention concerning its implementation.
  • This process allows in particular the manufacture of sleeves of complex shape in continuous layers of plies of fibers.
  • the method consists in carrying out, prior to the molding step, a fine latex bladder on a template 10 by soaking the latter in a bath 11 of calcium nitrate then of latex. After coagulation, the bladder 9 undergoes a cooking step of approximately 10 minutes between 70 and 80 ° C. After cooling, the bladder is placed on a mandrel 12, as illustrated in FIG. 15, the length of which is at least equal to that of the handle to be obtained.
  • This technique makes it possible to obtain bladders of small thickness, of the order of 0.2 to 0.3 mm.
  • the next step, FIG. 16, consists in dressing the mandrel 12 coated with its bladder 9 with sheets of fibers 13 pre-impregnated with synthetic resins by winding in several layers, preferably continuous.
  • a composite structure in the form of a truncated cone is thus obtained.
  • a complex is obtained as illustrated in FIG. 17 before molding.
  • similar results would be obtained by filament winding of one (or more) wire (s) previously impregnated with resin.
  • the mandrel 12 is placed in a mold 14 whose imprint 15 will determine the final shape of the handle to be produced.
  • the short zone 15a of the mold 14 has a larger section in its central part so as to constitute the bulge 6 of the final handle 3 as shown in FIG. 2 or 3.
  • the molding operation is carried out by heating the mold 14 and applying an internal pressure exerted, by the introduction of a gas inside the elastic bladder 9 so as to compact the composite structure 13 on the mold imprint 15.
  • the molding cycle varies, of course, depending on the nature and the reactivity of the impregnated materials used.
  • Compressed air will preferably be used as a molding gas at a pressure between. 2.5 and 3 bars approximately.
  • the complex is then cooled, then the release takes place without any particular effort given the large clearance obtained between the internal diameter of the handle 3 and the mandrel 12 after compacting.
  • no particular surface treatment is necessary on the handle thus finished with this technique.

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Abstract

La présente invention concerne un manche de club de golf, tubulaire, réalisé en matériaux composites de nappes de fibres imprégnées de résine en matière plastique et muni sur sa longueur d'au moins une zone de renflement (6) et/ou de rétrécissement. La courbe d'évolution du diamètre interne du manche en fonction de sa longueur: à partir du point du diamètre interne le plus petit, et s'étendant vers l'une au moins des extrémités du manche, admet au moins une portion décroissante.

Description

Manches de club en matériaux composites.
La présente invention concerne un manche de club de golf en matériaux composites et particulièrement un manche de forme complexe.
Les manches de clubs de golf classiquement utilisés sont généralement réalisés en acier, alliages métalliques ou matériaux composites. Ils ont une forme légèrement conique et présentent une variation de section continue dont le maxima est mesuré au niveau du "grip" ou poignée et le minima, au niveau du cou où est solidarisé la tête du club. Cette géométrie de manche reste la plus couramment utilisée.
Si l'on souhaite faire varier les caractéristiques mécaniques du manche, à savoir le moment d'inertie et la déformée en torsion et flexion notamment, les possibilités sur de tels manches sont assez limitées. L'addition de masselottes ou de renforts à différents endroits du manche ne constitue pas une solution satisfaisante car on alourdit une partie du club ; ce qui n'est généralement pas souhaitable. Un exemple d'une telle réalisation est donnée dans le brevet JP 1- 259 879 qui décrit la fabrication d'un manche en matériaux composites comportant des zones de renfort se traduisant par l'adjonction de pièces composées de couches de nappes de fibres imprégnées de résine sur le corps du manche. Un second inconvénient dans ce type de construction provient de l'absence de continuité des nappes de fibres à ces endroits de renfort, ce qui nuit particulièrement à la reproductibilité des caractéristiques mécaniques d'un manche à l'autre et donc limite leur utilisation par les professionnels.
De même, le brevet GB 256, 049 décrit un club de golf muni d'un manche métallique sur lequel sont constituées des zones de rétrécissements, flexibles, de façon à modifier la courbe de déformation en flexion et à améliorer ainsi la réponse élastique du club. Si les caractéristiques de flexion sont ici maîtrisées et optimisées, les caractéristiques de torsion, en particulier, sont mal contrôlées, en raison principalement de la nature homogène et non fibreuse du matériau utilisé.
Un des buts de l'invention est donc de remédier aux inconvénients précités, dûs essentiellement à la structure et à la nature des matériaux utilisés, en proposant un manche de club de golf de conception nouvelle. Pour cela, le manche de la présente invention est tubulaire et réalisé de couches pour l'essentiel continues de nappes de fibres imprégnées de résines de matière plastique : le dit manche est muni sur sa longueur d'au moins une zone de renflement et/ou de rétrécissement et se caractérise par le fait que la courbe d'évolution du diamètre interne du manche en fonction de la longueur, - à partir du point de diamètre interne le plus petit. - et s 'étendant vers l'une au moins des extrémités du manche, admet au moins une portion décroissante.
L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages et ses caractéristiques ressortiront mieux des modes de réalisation ci-après décrits à titre non limitatif illustrés par les dessins suivants dont :
La figure 1 représente un club de golf sur lequel est monté un manche de l'art antérieur.
La figure 2 représente un club de golf sur lequel est monté un manche de l'invention.
La figure 3 représente une vue en coupe d'un manche selon un mode de réalisation de l'invention.
La figure 4 représente une courbe d'évolution du diamètre interne du manche en fonction de la longueur de celui-ci.
Les figures 5, 7 et 9 sont des vues similaires à celle de la figure 3 selon des variantes de réalisation.
Les figures 6, 8 et 10 représentent les courbes d'évolution du diamètre interne du manche en fonction de la longueur, des variantes respectives des figurent 5 et 7 et 9.
La figure, 11 représente schématiquement une vue en coupe d'un manche traditionnel encastré pour la réalisation d'essais de flexion.
La figure 12 représente une vue comparable à celle de la figure 11 mais d'un manche traditionnellement renforcé.
La figure 13 représente une vue comparable à celle de la figure 11 mais pour un manche de l'invention identique à celui illustré à la figure 2.
Les figures 14 à 19 représentent les différentes étapes d'un exemple de procédé de fabrication de manches selon l'invention.
La figure 20 représente un manche de club de la figure 5 sur lequel est monté un grip.
La figure 21 représente un manche de club de la figure 7 sur lequel est monté une bague de remplissage.
Comme le montre la figure 1, un club de golf 1 comprend généralement une tête 2, un manche 3, un "grip" ou poignée 4 et éventuellement une partie intermédiaire 5 appelée "hosel" servant principalement à renforcer la liaison tête/manche. Le manche 3 ou "shaft" est classiquement un objet tubulaire conique dont la plus faible section se situe du côté où est solidarisée la tête 2 du club. Cette extrémité s'appelle généralement l'extrémité en "tip" 31, l'autre étant le "butt" 32.
La figure 2 illustre un club de golf 1 sur lequel est monté un manche 3 de l'invention. Dans ce mode de réalisation préféré, le manche 3 est réalisé en matériaux composites et plus particulièrement de couches continues de nappes de fibres imprégnées de résine. Parmi les matériaux fibreux utilisés, on peut noter les fibres de carbone et/ou de verre. Les résines sont généralement thermodurcissables de type époxyde par exemple. Ce manche présente une forme légèrement conique s'évasant vers la poignée et interrompue par un renflement 6.
La figure 3 illustre en coupe longitudinale le manche de la figure 2. Il est muni sur sa longueur d'une zone de renflement 6, venant interrompre l'évolution légèrement conique de la forme générale. Le diamètre interne le plus petit du manche se situe en "tip" 31, c'est à dire à l'extrémité qui est solidarisée à la tête 2 du club.
La figure 4 représente la courbe d'évolution du diamètre interne du manche en fonction de la longueur. On peut remarquer que la zone de renflement 6 se caractérise sur la courbe par une portion décroissante 61 précédée d'une portion croissante 62. Par ailleurs, la pente de la portion croissante 62 est supérieure à la pente moyenne de la courbe en dehors de la zone de renflement 6. Le manche admettant une légère conicité générale, la courbe, en dehors de la zone de renflement 6 est croissante et de faible pente vers l'extrémité du manche supportant la poignée. Les portions croissantes 62 et décroissantes 61, sur l'exemple de la figure 3 et 4, sont raccordées par une portion de raccordement 63 de pente sensiblement égale à celle de la courbe de la zone de renflement 6. La pente de cette portion 63 peut aussi avantageusement être sensiblement nulle.
Enfin, le manche de la figure 3 est constitué d'un empilage de couches successives continues de nappes de fibres pour l'essentiel d'une extrémité à l'autre du manche dont l'épaisseur varie peu le long du manche.
Dans le mode de réalisation illustré par les figures 5 et 6, le manche tubulaire 3 admet à partir de l'extrémité en "tip" 31 de plus faible diamètre, une première portion conique, illustrée par une faible pente croissante sur la figure 6 à partir du point de diamètre minimum (Dmin.), puis un brusque rétrécissement 7 sur le manche s'étendant vers l'extrémité en "butt" 32 illustrée sur la courbe par une portion fortement décroissante 71 suivie d'une portion sensiblement constante 72.
Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet l'intégration d'un grip 4 venant recouvrir et remplir la zone de rétrécissement 7. L'épaisseur du grip 4 est choisie de préférence, de façon à ce qu'elle ne dépasse pas la profondeur de la zone de rétrécissement 7, comme l'illustre la figure 20. Ainsi on obtient un grip 4 intégré à fleur avec le reste du manche 3. Un autre mode de réalisation de l'invention illustré par les figures 7 et 8 fait apparaître un manche 3 muni sur sa longueur d'une zone de rétrécissement 7. Cette zone se caractérise sur la courbe par une portion décroissante 71 qui précède une portion croissante 73. Par ailleurs, la pente de ladite portion croissante 73 est supérieure à la pente moyenne de la courbe en dehors de ladite zone de rétrécissement 7. Enfin, la portion décroissante 71 et la portion croissante 73 se raccordent avantageusement par une portion de raccordement 74 de pente sensiblement nulle ou égale à celle de la courbe en dehors de la zone de rétrécissement 7.
Bien entendu, on peut prévoir que les portions croissantes 73 et décroissantes 71 se raccordent directement sans portion de raccordement.
Dans le mode de réalisation d'un manche de la figure 7 et 8, on peut prévoir avantageusement que l'espace ménagé par la zone de rétrécissement 7 soit rempli par une bague de remplissage 40 comme le montre le manche 3 de la figure 21.
On peut prévoir que cette bague 40 participe à l'équilibrage du club ou à son amortissement. Selon les cas, la bague 40 peut-être réalisée en matière plastique, en matériau ayant des propriétés viscoélastiques par exemple, ou encore en métal ou alliage-métallique.
On peut prévoir également que la zone de renflement 6 soit réalisée par une forme de manche bi conique comme l'illustre la figure 9. L'évolution de la courbe de la figure 10 fait apparaître une première portion croissante 62 à laquelle se raccorde une seconde portion décroissante 61. De plus, les portions, 61, 62 sont avantageusement sensiblement linéaires.
Afin de bien comprendre les caractéristiques mécaniques particulièrement avantageuses des manches de l'invention, il est aisé, par modélisation, de comparer à titre d'exemple les modules de flèches f correspondant au déplacement vertical de l'extrémité en tip 31 d'un manche encastré, de longueur D, sollicité par une force F prédéterminée. L'encastrement est effectué en "butt" sur une longueur dl.
Exemple I : (figure 11)
Il concerne un manche classique réalisé en une succession de 11 couches de nappes de fibres carbone pré-imprégnées T300 et M40 commercialisées par la société TORAY dont les caractéristiques sont les suivantes :
T300 M40 module (GPa) - 118 196 épaisseur (mm) 0,17 0,11 densité 1,54 1,54 Parmi les 1 1 couches, 5 sont orientées à 0° par rapport à l'axe (I, I") longitudinal du manche, 3 sont orientées à + 45° et 3 à - 45° (l'ordre à partir de l'intérieur du manche étant : 0, +45, -45, 0, +45, -45, 0, +45, -45,0, 0).
La conicité du manche par rapport à l'axe I, V est de 0,21°. di est égal à 102 mm (longueur encastrée) pour une longueur totale du manche de 1057,3 mm.
F est égal à 29,6 N en flexion pure.
Résultats : la flèche f est égale à 149,3 mm pour une masse calculée de manche égale à 75,6 g.
Exemple II : (Figure 12)
Il concerne un manche classique identique à celui de l'exemple I auquel est rajouté une surépaisseur de 2 couches de nappes de fibres imprégnées créant une zone de renflement 8 externe. Cette technique est celle traditionnellement réalisée pour le renfort de manches tel que décrit dans le brevet JP 1- 259-879 par exemple. La surépaisseur 8 est de deux couches soit égale à 0,34 mm. Elle est localisée à d2 égal à 298,2 mm de l'extrémité en butt 32 et a une longueur d3 égale à 303,3 mm.
Pour une force de flexion F identique à l'exemple I (soit 29,6 N) on calcule une flèche de 125,8 mm pour une masse de manche de 81,8 g.
Exemple III : (Figure 13)
Il illustre l'exemple selon un mode de réalisation de l'invention. Le manche comporte un renflement 6 et est constitué de 11 couches de nappes de fibres disposées et orientées comme dans l'exemple I et dont les caractéristiques sont identiques. Le renflement 6 se situe au même endroit que dans l'exemple II (d2, d3 identiques à l'exemple II).
La longueur totale du manche est également identique aux deux exemples précédents.
L'augmentation du rayon interne du manche dans la zone de renflement 6 est constante et est de 1 ,44 mm par rapport au rayon interne dans la même zone du manche à l'exemple IL
On calcule ainsi une flèche f de 125,8 mm, c'est-à-dire équivalente à celle de l'exemple II mais la masse totale du manche est de 78,4 g, soit inférieure à la masse du manche de l'exemple IL
On peut dire que l'on obtient à raideur constante en flexion un manche allégé par rapport à la technique traditionnellement connue de création de renfort.
Bien entendu, une solution dans la technique traditionnelle, pour modifier la raideur en flexion sans obtenir un gain de masse consisterait à modifier le taux pondéral de fibres par rapport à la résine ou matrice de pré-imprégné ou encore à changer de caractéristiques de fibres (réf : T700 au lieu de T300 de chez TORAY) mais ces solutions sont onéreuses par rapport à la solution apportée par l'invention.
Un procédé particulièrement avantageux de fabrication des manches de l'invention peut être donné à titre d'exemple nullement limitatif dans un but de clarté de compréhension de l'invention concernant sa mise en oeuvre.
Ce procédé permet notamment la fabrication de manches de forme complexe en couches continues de nappes de fibres.
Il consiste à effectuer le moulage du manche tubulaire en fibres imprégnées de résine en exerçant une pression interne dans le volume intérieur du manche de façon à conformer celui-ci sur une empreinte externe.
Ainsi, comme le montre la figure 14 le procédé consiste à réaliser préalablement à l'étape de moulage, une vessie fine en latex sur un gabarit 10 par trempage de celui-ci dans un bain 11 de nitrate de calcium puis de latex. Après coagulation, la vessie 9 subit une étape de cuisson d'environ 10 minutes entre 70 et 80°c. Après refroidissement, la vessie est disposée sur un mandrin 12, comme illustré figure 15, dont la longueur est au moins égale à celle du manche à obtenir. Cette technique permet d'obtenir des vessies d'épaisseur faible, de l'ordre de 0,2 à 0,3 mm.
L'étape suivante, figure 16, consiste à habiller le mandrin 12 revêtu de sa vessie 9 de nappes de fibres 13 pré-imprégnées de résines synthétiques par enroulement en plusieurs couches, continues de préférence. On obtient ainsi une structure composite en forme de tronc de cône. On obtient un complexe tel qu'illustré figure 17 avant moulage. Bien entendu, on obtiendrait des résultats similaires par enroulement filamentaire d'un (ou plusieurs) fil(s) préalablement imprégnés de résine.
Ensuite, figure 18, le mandrin 12 est disposé dans un moule 14 dont l'empreinte 15 va déterminer la forme finale du manche à réaliser. Ainsi, par exemple, la courte zone 15a du moule 14 a une section plus importante dans sa partie centrale de façon à constituer le renflement 6 du manche final 3 tel que représenté figure 2 ou 3.
L'opération de moulage est exercée en chauffant le moule 14 et en appliquant une pression interne s'exercant, par l'introduction d'un gaz à l'intérieur de la vessie élastique 9 de façon à compacter la structure composite 13 sur l'empreinte 15 du moule.
Le cycle de moulage varie, bien entendu, selon la nature et la réactivité des matériaux imprégnés utilisés.
L'homme du métier saura déterminer les paramètres intervenants dans le cycle sans difficultés particulières. L'air comprimé sera utilisé préférentiellement comme ga'z de moulage à une pression comprise entre. 2,5 et 3 bars environ. Le complexe est ensuite refroidi, puis le démoulage s'effectue sans effort particulier étant donné le jeu important obtenu entre le diamètre interne du manche 3 et le mandrin 12 après compactage. D'autre part, aucun traitement de surface particulier n'est nécessaire sur le manche ainsi fini avec cette technique.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation ainsi décrits et comprend tous les équivalents techniques pouvant entrer dans l'étendue des revendications suivantes.

Claims

REVENDICATIONS 1 - Manche de club de golf, tubulaire, réalisé en matériaux composites de nappes de fibres imprégnées de résine en matière plastique et muni sur sa longueur d'au moins une zone de renflement (6) et/ou de rétrécissement (7) caractérisé en ce que la courbe d'évolution du diamètre interne du manche en fonction de la longueur :
- à partir du point du diamètre interne le plus petit
- et s'étendant vers l'une au moins des extrémités du manche, admet au moins une portion décroissante (61, 71).
2- Manche de club de golf selon la revendication 1 caractérisé en ce que les nappes de fibres sont constituées de couches successsives continues, pour l'essentiel, d'une extrémité à l'autre du manche.
3 - Manche de club de golf selon la revendication 1 caractérisé en ce que le point de diamètre interne le plus petit se situe à l'extrémité (31) qui est solidarisée à la tête (2) du club de golf.
4 - Manche de club de golf selon la revendication 1 ou 3 caractérisé en ce que la courbe en dehors de(s) la zone(s) de renflement (6) et/ou de rétrécissement (7) est croissante et de faible pente vers l'extrémité du manche supportant la poignée.
5 - Manche de club de golf selon la revendication 3 ou 4 caractérisé en ce que la portion décroissante (61) est précédée d'une portion croissante (62) de façon à former une zone de renflement (6), la pente de ladite portion croissante (62) étant supérieure à la pente moyenne de la courbe en dehors de ladite zone de renflement (6).
6 - Manche de club de golf selon la revendication 3 ou 4 caractérisé en ce que la portion décroissante (71) précède une portion croissante (73) de façon à former une zone de rétrécissement (7), la pente de ladite portion croissante (73) étant supérieure à la pente moyenne de la courbe en dehors de ladite zone de rétrécissement (7).
7 - Manche de club de golf selon la revendication 6 caractérisé en ce que la zone de rétrécissement (7) est remplie par une bague de remplissage (40) en matière plastique, métal ou alliage métallique.
8 - Manche de club de golf selon la revendication 5 ou 6 caractérisé en ce que la portion décroissante (61, 71) ou/et la portion croissante (62, 73) se raccordent par une portion de raccordement (63, 74) de pente sensiblement nulle ou égale à celle de la courbe en dehors de la zone de renflement (6) ou de rétrécissement (7). 9 - Manche de club de golf selon la revendication 1 ou 3 caractérisé en ce que la courbe d'évolution du diamètre interne en fonction de la longueur admet une première portion croissante (62) auquel se raccorde une seconde portion décroissante (61).
10 - Manche de club de golf selon la revendication 9 caractérisé en ce que les portions (61, 62) sont sensiblement linéaires.
11 - Manche de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il est constitué de fibres de carbones et/ou de verre.
12 - Manche de club de golf selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que les fibres sont imprégnées de résine thermodurcissable de type époxyde.
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