WO1995024401A2 - Verfahren zur herstellung von 1,2-butylenoxid - Google Patents

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Rolf Fischer
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    • B01J23/52—Gold

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of 1,2-butylene oxide by the catalytic hydrogenation of vinyl oxirane over a heterogeneous catalyst.
  • n-butyraldehyde is formed as the main product in the hydrogenation of vinyloxirane solutions on palladium-containing catalysts. So obtained in the hydrogenation of vinyloxirane with tetrahydrofuran as a solvent on a palladium-activated carbon catalyst (5 wt .-% palladium on activated carbon) at a temperature of 50 to 55 ° C and a pressure of 3.5 bar after a reaction time of 3 h a hydrogenation that contains 55% n-butyraldehyde, only 27% butylene oxide and 9% n-butanol.
  • the hydrogenation of vinyloxirane on Raney nickel is described as a hydrogenation catalyst at 50 ° C. and 3.5 bar, 58% of n-butanol being formed as the main product.
  • the butylene oxide yield is low at 41%.
  • a platinum-containing supported catalyst 1% by weight Pt / Al 2 ⁇ 3
  • Butylene oxide found next to 23% n-butanol, 24% various butenols, 5% crotonaldehyde and 3% n-butyraldehyde.
  • Other platinum-containing catalysts provide even lower butylene oxide yields.
  • Neftekhimiya 33, 131 (1993) describes the hydrogenation of vinyl oxirane over catalysts containing nickel, palladium and copper. With Raney nickel or nickel on kieselguhr as the catalyst, the hydrogenation proceeds mainly with cleavage of the epoxy ring, which leads to the predominant formation of 1-butenols and n-butanol. The yields of butylene oxide are low. For example, on Raney nickel with methanol as solvent at 40 ° C./60 bar hydrogen pressure, after 20 minutes of reaction with 94% conversion, a reaction is obtained which, based on converted vinyloxirane, 89% butenols, 8% n-butanol and contains only 2% butylene oxide.
  • butylene oxide selectivities are achieved in the hydrogenation of vinyloxirane in comparison with the experiments with nickel-containing catalysts.
  • 81% butylene oxide, based on converted vinyloxirane is obtained with a palladium / activated carbon catalyst without using a solvent at 15 ° C./60 bar hydrogen pressure after a reaction time of 13 minutes with 61% conversion, with conversion.
  • methanol as solvent, under the same reaction conditions and a conversion of 86%, a butylene oxide selectivity of only 53% is obtained, 13% butanol and 18% butenols being formed.
  • a disadvantage of this process is that a high selectivity for the formation of 1,2-butylene oxide can only be achieved with a relatively low partial conversion of the vinyloxirane. Since vinyloxirane and 1,2-butylene oxide can practically not be separated from one another by distillation, this process is of no technical importance. With palladium catalysts on a polymer basis, maximum butylene oxide selectivities of 60% are achieved with a conversion of only 68%, butenol or n-butanol being formed with a selectivity of 18 or 4%.
  • the object of the present invention was therefore to find an economical process for the preparation of 1,2-butylene oxide from vinyloxirane, in which 1,2-butylene oxide is formed with high yield and selectivity. Furthermore, the aim was to find catalysts for this purpose which fulfill this task and, in comparison with the catalysts of the prior art, require significantly smaller amounts of expensive noble metals, in particular rhodium or palladium, as catalyst components.
  • a process for the preparation of 1,2-butylene oxide by the catalytic hydrogenation of vinyloxirane over a heterogeneous catalyst is characterized in that a catalyst is used which contains an element from subgroup I, VII or VIII the periodic table of the elements or mixtures of these elements in the presence or absence contains one or more other elements serving as promoters, these elements and promoters being applied to a carrier made of metal foil or metal wire mesh by means of a vacuum evaporation technique.
  • the catalysts used according to the invention are produced by using a vacuum evaporation technique to sub-group the elements of I., VII. Or VIII.
  • a vacuum evaporation technique to sub-group the elements of I., VII. Or VIII.
  • the elements of I., VII. Or VIII. Of the Periodic Table of the Elements, in particular copper, silver, gold, rhenium, ruthenium, cobalt, rhodium, nickel, palladium or platinum or Mixtures of these elements are applied to a metal carrier, which can be present as a metal foil or as a metal wire mesh.
  • elements acting as promoters and / or stabilizers can also be applied to the metal support.
  • Such elements are, for example, the elements of the fourth main group and the second and fourth subgroups of the periodic table of the elements, in particular the elements lead, tin, silicon, zinc, cadmium, titanium and zirconium.
  • These elements referred to as promoters in the present application for the sake of simplicity, can be used individually or as a mixture with other promoter elements with one or more of the elements of subgroup I, VII or VIII of the Periodic Table of the Elements be deposited on the metal carrier by vacuum evaporation techniques.
  • the catalytically active metals from subgroups I, VII or 5 VIII are optionally on the metal support together with one or more of the promoter elements in general in an amount of generally 1 to 300 mg per m 2 area of the metallic carrier material, preferably in an amount of
  • the promoter elements from the IV. Main group, the II. Or IV. Subgroup of the periodic table or mixtures of these promoter elements are generally on the metal support in an amount of 1
  • metal foils and in particular metal wire mesh made of the materials with the material numbers 1.4767, 1.4401 and 1.4301 have proven to be particularly suitable carrier materials.
  • metal wire meshes of different types of weave e.g. smooth fabrics, twill fabrics,
  • Shaped bodies made of metal foils, metal wire mesh or wire mesh, e.g. Spirals, Raschig rings or monoliths can advantageously be used as carrier materials.
  • These metal supports are advantageously subjected to an oxidative annealing before they are coated with the catalytically active metals and, if appropriate, the promoters.
  • these carriers are heated, preferably in air, to temperatures of 600 to 1100 ° C., preferably 750 to 1000 ° C.
  • the metal foil or the metal wire mesh is coated with "thin layers" of the catalytically active metals and, if appropriate, with the promoters, if appropriate after previous oxidative tempering, by means of a vacuum vapor deposition technique.
  • "Thin layers” are coatings with a layer thickness of a few angstroms and a maximum of a few micrometers. The layer thickness can be measured using a quartz crystal.
  • vacuum evaporation techniques e.g. thermal evaporation, flash evaporation, cathode sputtering and the combination of thermal evaporation and cathode sputtering are used.
  • the thermal evaporation can take place by direct or indirect electrical heating.
  • Electron beam evaporation can also be used. The substance to be evaporated is heated so strongly on the surface in a water-cooled crucible with an electron beam that even high-melting metals and dielectrics can be evaporated.
  • the catalyst support can be coated in an optimal manner with the catalytically active elements and, if appropriate, the promoters. Alloys are preferably applied by flash evaporation.
  • the metal support can be vaporized discontinuously or continuously in a vacuum vapor deposition system, for example by heating the active component to be applied so strongly in vacuo at 10 -2 to 10 -10 , preferably 10 ⁇ 4 to 10 " 8 Torr, by means of an electron beam that the metal evaporates out of the water-cooled crucible and is deposited on the support.
  • the support material is expediently arranged in such a way that as large a part of the steam flow as possible condenses on the support.
  • the metal supports can be coated continuously by means of a built-in winding machine Knitted wire, such as Raschig rings made of fine wires, can, for example, be filled in a rotating drum basket for bulk material and steamed in it.
  • the coated carrier material may prove advantageous to subject the coated carrier material to a thermal conditioning step, preferably in the presence of air or oxygen at temperatures of generally
  • metal foils or metal wire meshes are not already used in the coating of the metal carrier, the metal foils or metal wire meshes can also be used after coating.
  • the catalysts prepared in this way can be used directly in the process according to the invention; they are advantageous before
  • the vinyl oxirane or solutions of the vinyl oxirane are in a solvent which is inert under the reaction conditions in the presence of the catalysts to be used according to the invention at temperatures of generally
  • the process according to the invention can be carried out without a solvent or advantageously in the presence of a solvent which is inert under the reaction conditions.
  • solvents can be, for example: ethers, such as tetrahydrofuran, dioxane, methyl tert-butyl ether, di-n-butyl ether, dimethoxyethane
  • alcohols such as methanol, ethanol, propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol or tert-butanol, C - to C 4 -glycols, hydrocarbons, such as petroleum ether, benzene, toluene or xylene, N-alkyl lactams, such as N-methylpyrrolidone or N-octylpyrrolidone.
  • alcohols such as methanol, ethanol, propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol or tert-butanol
  • C - to C 4 -glycols such as petroleum ether, benzene, toluene or xylene
  • N-alkyl lactams such as N-methylpyrrolidone or N-octylpyrrolidone.
  • the process according to the invention can be carried out either continuously or batchwise, in the gas phase or in the liquid phase.
  • tubular reactors can advantageously be used, in which the catalyst is preferably arranged in the form of monoliths, via which the reaction mixture can be passed in a sump or trickle mode.
  • both simple stirred reactors or advantageously loop reactors can be used.
  • loop reactors the catalyst is expediently arranged in the form of monoliths or Raschig rings in the reactor.
  • the reaction mixture can be worked up to isolate the 1,2-butylene oxide in a conventional manner, e.g. by distillation.
  • the vinyl oxirane required as the starting material can e.g. can be prepared by the process of US Pat. No. 4,897,498 by partial oxidation of 1,3-butadiene over silver catalysts.
  • 1,2-butylene oxide finds e.g. Use as a fuel additive or as a stabilizer for chlorinated hydrocarbons.
  • Balzers AG Balzers (Principality of Liechtenstein) used.
  • a wire cloth in plain weave made of the material No. 1.4767 with a mesh size of 0.18 mm and a wire diameter of 0.112 mm was heated in air at 950 ° C. for 5 hours.
  • the carrier fabric pretreated in this way was then vaporized with palladium in an electron beam vapor deposition system.
  • the amount of palladium deposited was 92 mg palladium per m 2 area of the fabric. After conditioning it in this way, 5 x 5 mm large Raschig rings were produced in air at 25 ° C.
  • the solution to be hydrogenated consisting of 2.5 g vinyl oxirane and 22.5 g tetrahydrofuran, was mixed with 20 cm 2 palladium-coated catalyst fabric in the form of Raschig rings and stirred at 50 ° C. for 6 hours Hydrogenated 40 bar.
  • the amount of Palladix ⁇ m used was thus 184 ⁇ g. With sales of 100% 78.4 mol% of butylene oxide, 2.7 mol% of n-butyraldehyde and 3.3 mol% of n-butanol were obtained.
  • Example 2 The same wire mesh as in Example 1 was air-annealed for 5 hours at 1000 ° C. After cooling, this support material was coated in the same vacuum evaporation system as in Example 1 with 92 mg palladium per m 2 area of the support and 21.3 mg lead per m 2 support area .
  • the steamed fabric was heated in air at 600 ° C. for 0.5 h. The fabric was then shaped into 5 x 5 mm Raschig rings, which were activated with hydrogen in a quartz tube at 200 ° C. at atmospheric pressure and cooled under a nitrogen atmosphere. In this form, 15 cm 2 of the catalyst for the hydrogenation of 2.5 g of vinyloxirane in 22.5 g of tetrahydrofuran were used.
  • the hydrogenation was carried out as described in Example 1. With a conversion of 100%, 83.9 mol% of 1,2-butylene oxide, 1.9 mol% of n-butyraldehyde and 2.4 mol% of n-butanol were obtained.
  • Example 2 the same wire mesh was heated in air for 5 hours at 1000 ° C. and then evaporated and conditioned in succession with 92 mg palladium per m 2 support surface and 20.2 mg gold per m 2 support surface.
  • 18.75 cm 2 of this catalyst were placed in an autoclave and the hydrogenation of 2.5 g of vinyl oxirane in 22.5 g of tetrahydrofuran was carried out for 8 hours at 50 ° C. and 40 bar hydrogen pressure. With a conversion of 100%, 89.1 mol% of 1,2-butylene oxide, 1.7 mol% of n-butyraldehyde and 1.0 mol% of n-butanol were obtained.
  • the wire mesh according to Examples 1 to 4 was annealed at 900 ° C. for 5 h and then successively steamed with 46 mg palladium per m 2 area and 19.7 mg zirconium per m 2 area in the vacuum evaporation system and conditioned as in Example 1.
  • 5 x 5 mm Raschig rings were formed from the catalyst fabric and 20.0 cm 2 of the catalyst were added to the hydrogenation autoclave in this form.
  • 2.5 g of vinyloxirane in 22.5 g of tetrahydrofuran were hydrogenated for 4 hours at 50 ° C. and 40 bar hydrogen pressure. With quantitative conversion, 84.6 mol% of 1,2-butylene oxide, 1.6 mol% of n-butyraldehyde and 1.3 mol% of n-butanol were obtained.
  • Example 1 The same wire mesh as in Examples 1 to 5 was coated in succession with the same pretreatment as in Example 5 in a vacuum with 46 mg palladium per m 2 area and 10.4 mg titanium per m 2 area and conditioned as in Example 1.
  • the catalyst fabric obtained in this way was shaped into 5 ⁇ 5 mm Raschig rings and 21.25 cm 2 thereof were used for the autoclave test. This was carried out under the same reaction conditions as described in Example 5. When the conversion was complete, 82.4 mol% of butylene oxide, 1.6 mol% of n-butyraldehyde and 2.1 mol% of n-butanol were obtained.
  • Example 1 The same wire mesh as in Examples 1 to 6 was air-annealed for 5 hours at 1000 ° C. Subsequently, nickel was evaporated in an amount of 66 mg of nickel per m 2 of area in the vacuum vapor deposition system and conditioned as in Example 1. From die ⁇ sem catalyst tissue 5 x 5 mm Raschig rings were prepared as described with hydrogen at 230 C C in Example 2, were activated. 22.5 cm 2 of the activated catalyst were used for the hydrogenation test, which was carried out under the same reaction conditions as described in Example 3. With a conversion of 94.8%, 80.8 mol% of 1,2-butylene oxide, 1.7 mol% of n-butyraldehyde and 4.1 mol% of n-butanol were obtained.
  • Example 1 Palladix ⁇ m coated per m 2 area and conditioned as in Example 1. After the catalyst mesh to 5 x 5 mm Raschig rings had been deformed, the catalyst was activated with hydrogen as described in Example 7. 21.25 cm 2 of the activated catalyst were used for the hydrogenation test. Under the same reaction conditions as described in Example 1, 84.0 mol% of butylene oxide, 2.3 mol% of n-butyraldehyde and 3.5 mol% of n-butanol were obtained with complete conversion.
  • the fabric of Examples 1 to 9 was annealed at 1000 ° C. for 5 hours and, after cooling in vacuo, coated in succession with 66 mg of nickel per m 2 of area, 16.1 mg of palladium per m 2 of area and 16.1 mg of rhenium per m 2 of area .
  • the fabric was then heated to 600 ° C. in air in 2 h and annealed at this temperature for 0.5 h.
  • the catalyst was activated at atmospheric pressure with hydrogen at 200 ° C. in a quartz tube. 21.25 cm 2 of the activated catalyst fabric were used for the hydrogenation test, which was carried out under the same reaction conditions as described in Example 3. With a conversion of 97.2%, 82.2 mol% of 1,2-butylene oxide, 1.7 mol% of n-butyraldehyde and 4.6 mol% of n-butanol were obtained.
  • Tissue heated in air at 1000 ° C. for 5 hours according to the preceding examples was evaporated in succession in the electron beam vapor deposition system with 24 mg rhodium per m 2 area and 46 mg palladium per m 2 area.
  • the material obtained in this way was heated in air to 500 ° C. for 1 hour and at this temperature
  • solution reaction composition of the reaction agent is discharged at times
  • n-BA n-butyraldehyde
  • n-BuOH n-butanol
  • Wire cloth in plain weave made of the material No. 1.4301 with a mesh size of 0.125 mm and a wire diameter of 0.100 mm was heated in air at 800 ° C for 3 h.
  • the carrier material thus produced was then coated with Palladix ⁇ m in an electron beam conditioning system.
  • the amount of Palladix ⁇ m applied was 92 mg Palladix ⁇ m per m 2 area of carrier fabric.
  • 5 x 5 mm Raschig rings were formed from the catalyst produced in this way.
  • 2.5 g of vinyloxirane and 22.5 g of tetrahydrofuran were placed in a 50 ml autoclave, mixed with 21.25 cm 2 of the deformed catalyst fabric and hydrogenated with stirring at 50 ° C. and 40 bar hydrogen pressure for 7 hours.
  • 21.25 cm 2 of this catalyst fabric in the form of Raschig rings was used to hydrogenate vinyloxirane in tetrahydrofuran.
  • the reaction discharge contained 79.3 mol% of 1,2-butylene oxide, 1.9 mol% of n-butyraldehyde and 3.4 mol% of n-butanol.
  • Wire mesh made of material no. 1.4767 was pretreated as described in Example 1, vacuum-coated with 161.2 mg of rhenium per m 2 of fabric and conditioned as in Example 1. With 42.5 cm 2 of the catalyst fabric produced in this way in the form of 5 ⁇ 5 mm Raschig rings, the vinyloxirane hydrogenation was carried out at 95 ° C. ⁇ 40 bar hydrogen pressure as described in Example 18. After a reaction time of 8 h, the reaction mixture at a conversion of 29.3% contained 76.0 mol% of 1,2-butylene oxide, 4.4 mol% of n-butyraldehyde and 4.7 mol% of n-butanol, based on on converted vinyl oxirane.
  • Example 1 The wire mesh according to Example 1 was annealed in the air for 5 hours at 950 ° C., then evaporated in a vacuum with 91.2 mg of ruthenix ⁇ m per m 2 area of tissue and conditioned as in Example 1.
  • This catalyst fabric 42.5 cm 2 in the form of 5 x 5 mm Raschig rings were used in the hydrogenation. was hydrogenated at 95 ° C x ⁇ nd a hydrogen pressure of 40 bar. With a conversion of 31.3% after a reaction time of 4 h, 83.4 mol% of 1,2-butylene oxide, 3.1 mol% of n-butyraldehyde and 2.5 mol% of n-butanol, based on the reacted Vinyl oxirane.
  • Example 1 67 mg of copper per m 2 of area of tissue were evaporated onto the metal fabric pretreated according to Example 1 and conditioned as in Example 1. With 42.5 cm 2 of this catalyst fabric in the form of Raschig rings (5 x 5 mm), the vinyl oxirane hydrogenation was carried out at 95 ° C. and 40 bar hydrogen pressure. At 18% conversion, 89.6 mol% of 1,2-butylene oxide, based on converted vinyloxirane, were formed after an 8-hour reaction time.
  • Example 2 160 mg of platinum per m 2 of area of tissue were evaporated onto the metal fabric pretreated according to Example 1 and conditioned as in Example 1.
  • 21.25 cm 2 of this catalyst in the form of Raschig rings (5 x 5 mm) were used.
  • the catalyst fabric according to Example 5 was formed into Raschig rings and used in an amount of 40.0 cm 2 for the hydrogenation test.
  • the hydrogenation of 10.0 g of vinyloxirane in the absence of a solvent at 50 ° C. and a hydrogen pressure of 40 bar gave 83.9 mol% after a reaction time of 7 h with quantitative conversion.

Abstract

Verfahren zur Herstellung von 1,2-Butylenoxid durch die katalytische Hydrierung von Vinyloxiran an einem Heterogenkatalysator, indem man einen Katalysator verwendet, der ein Element aus der I., VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems der Elemente oder Gemische mehrfacher dieser Elemente in An- oder Abwesenheit eines oder mehrerer, als Promotoren dienender Elemente enthält, wobei diese Elemente und Promotoren mittels einer Vakuumaufdampftechnik auf einem Träger aus Metallfolie oder Metalldrahtgewebe aufgebracht worden sind.

Description

Verfahren zur Herstellung von 1,2-Butylenoxid
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von 1,2-Butylenoxid durch die katalytische Hydrierung von Vinyl- oxiran an einem Heterogenkatalysator.
Die katalytische Hydrierung von Vinyloxiran ist bekannt.
Nach US-A 2 561 984 entsteht bei der Hydrierung von Vinyloxiran in Ethanol an einem Palladium-Aktivkohle-Katalysator bei 25°C/2 bar nach einer Reaktionszeit von 3 h als Hauptprodukt n-Butyraldehyd. Mit Raney-Nickel als Katalysator wird dagegen bei 25°C und 2 bar nach einer Reaktionszeit von 1,5 h hauptsächlich n-Butanol gebildet. Über die Bildung von Butylenoxid wird nicht berichtet.
In der Arbeit von Aizikovich et al. (J. Gen. Chem. USSR, 28, 3076 (1958) ) wird die katalytische Hydrierung von Vinyloxiran in Methanol bzw. Ethanol an Platin-, Palladium- und Raney-Nickel- Katalysatoren beschrieben. Mit einem Palladium-Tragerkatalysator (1,8 Gew.-% Palladium auf Calziumcarbonat) wird bei 15°C/1 bar hauptsachlich n-Butanol gebildet. Als wichtigste Zwischenverbin¬ dung der Hydrierung wird in dieser Schrift Crotylalkohol ange¬ sehen, obwohl auch die Bildung von n-Butyraldehyd beobachtet wird. Zur Bildung von Butylenoxid gibt es auch in dieser Arbeit keine Hinweise.
In US-A 5 077 418 und US-A 5 117 013 wird berichtet, daß bei der Hydrierung von Vinyloxiran-Lösungen an Palladium-haltigen Katalysatoren als Hauptprodukt n-Butyraldehyd gebildet wird. So erhält man bei der Hydrierung von Vinyloxiran mit Tetrahydrofuran als Lösungsmittel an einem Palladium-Aktivkohle-Tragerkatalysator (5 Gew.-% Palladium auf Aktivkohle) bei einer Temperatur von 50 bis 55°C und einem Druck von 3,5 bar nach einer Reaktionszeit von 3 h einen Hydrieraustrag, der 55 % n-Butyraldehyd, nur 27 % Butylenoxid und 9 % n-Butanol enthäl .
Wird die Hydrierung an Palladium-haltigen Aluminiumoxid-Trager¬ katalysatoren (5 % Pd/Al θ3) durchgeführt, so werden bei einer Temperatur von 25 bis 55°C und einem Druck von 3,5 bar nach einer Reaktionszeit von 6 h bzw. bei einer Temperatur von 100°C und einem Druck von 20,7 bar nach einer Reaktionszeit von 4 h sogar nur Spuren von Butylenoxid gebildet. Bei quantitativem Umsatz entsteht als Hauptprodukt n-Butyraldehyd mit einer Selektivität von 87 % bzw. 78 %.
Außerdem wird die Hydrierung von Vinyloxiran an Raney-Nickel als Hydrierkatalysator bei 50°C und 3,5 bar beschrieben, wobei als Hauptprodukt n-Butanol zu 58 % gebildet wird. Die Butylenoxidaus- beute ist mit 41 % niedrig. Bei der Hydrierung von Vinyloxiran an einem Platin-haltigen Tragerkatalysator (1 Gew.-% Pt/Al2θ3) bei 100°C und 20,7 bar Wasserstoffdruck werden nach einer Reaktions- zeit von 4,6 h bei vollständigem Umsatz nur 40 % Butylenoxid ne¬ ben 23 % n-Butanol, 24 % an verschiedenen Butenolen, 5 % Croton- aldehyd und 3 % n-Butyraldehyd gefunden. Andere Platin-haltige Katalysatoren liefern gar noch geringere Butylenoxid-Ausbeu en.
US-A 5 077 418 und US-A 5 117 013 beschreiben weiterhin, daß hohe Butylenoxid-Ausbeuten nur mit Rhodium-haltigen Katalysatoren er¬ halten werden. Mit verschiedenen Rhodium-haltigen Trager¬ katalysatoren (5 Gew.-% Rhodium auf Aktivkohle; 5 Gew.-% Rhodium auf Aluminiumoxid) , die allerdings einen hohen Gehalt an dem teuren Edelmetall Rhodium haben, bzw. mit Rhodiumoxidhydrat (Rh 03 x H20) werden bei der Hydrierung von Vinyloxiran-Lόsungen Butylen- oxid-Gehalte von 60 bis 93 % erhalten. Nachteilig bei diesen Ver¬ fahren ist die geringe Raum-Zeit-Ausbeute, bezogen auf die einge¬ setzte Rhodiummenge. So betragt die Raum-Zeit-Ausbeute in Bei- spiel 2 von US-A 5 117 013 nur 119 kg 1,2-Butylenoxid/kg Rh-h.
In Neftekhimiya 33, 131 (1993) wird die Hydrierung von Vinyl¬ oxiran an Nickel-, Palladium- und Kupfer-haltigen Katalysatoren beschrieben. Mit Raney-Nickel bzw. Nickel auf Kieselgur als Kata- lysator verlauft die Hydrierung hauptsachlich unter Spaltung des Epoxid-Rings, die zur überwiegenden Bildung von 1-Butenolen und n-Butanol fuhrt. Die Ausbeuten an Butylenoxid sind gering. Bei¬ spielsweise wird an Raney-Nickel mit Methanol als Losungsmittel bei 40°C/60 bar Wasserstoffdruck nach 20 min Reaktionszeit bei 94 % Umsatz ein Reaktionsaustrag erhalten, der, bezogen auf umge¬ setztes Vinyloxiran, 89 % Butenole, 8 % n-Butanol und nur 2 % Butylenoxid enthält. Auch mit frisch hergestelltem Raney-Nickel liefert die Hydrierung von Vinyloxiran in Methanol bei 20°C/60 bar Wasserstoffdruck nach 3 min Reaktionszeit bei einem Umsatz von 94 % neben 79 % n-Butanol und 6 % Butenol nur 9 % Butylenoxid. Bei einem Hydrierversuch in Methanol bei 20°C/60 bar Wasserstoff¬ druck an einen mit einem Gemisch aus Isopropanol, Nikotinsaure, Pyridin und Morpholin vorbehandelten Raney-Nickel-Katalysator wird bei 89 % Umsatz mit 37 % die höchste, mit einem Nickel-hal- tigen Katalysator erzielbare Butylenoxid-Selektivität erreicht. Dabei fallen Butenole bzw. n-Butanol in einer Selektivität von 56 % bzw. 9 % an.
Mit Palladium-haltigen Katalysatoren werden bei der Hydrierung von Vinyloxiran im Vergleich zu den Versuchen mit Nickel-haltigen Katalysatoren höhere Butylenoxid-Selektivitaten erzielt. Bei¬ spielsweise wird mit einem Palladium/Aktivkohle-Katalysator ohne Einsatz eines Losungsmittels bei 15°C/60 bar Wasserstoffdruck nach 13 min Reaktionszeit bei 61 %igem Umsatz 81 % Butylenoxid, be- zogen auf umgesetztes Vinyloxiran, erhalten. Mit Methanol als Losungsmittel wird dagegen unter den gleichen Reaktionsbedingun¬ gen bei einem Umsatz von 86 % eine Butylenoxid-Selektivität von nur 53 % erhalten, wobei 13 % Butanol und 18 % Butenole gebildet werden. Nachteilig an diesem Verfahren ist, daß eine hohe Selektivität für die Bildung von 1,2-Butylenoxid nur bei einem relativ geringen Teilumsatz des Vinyloxirans erzielt werden. Da Vinyloxiran und 1,2-Butylenoxid destillativ praktisch nicht von¬ einander getrennt werden können, kommt diesem Verfahren somit keine technische Bedeutung zu. Mit Palladium-Katalysatoren auf Polymerbasis werden bei einem Umsatz von nur 68 % maximale Buty¬ lenoxid-Selektivitaten von 60 % erzielt, wobei Butenol bzw. n-Bu¬ tanol in einer Selektivität von 18 bzw. 4 % gebildet werden.
Mit Kupfer-haltigen Katalysatoren wird eine niedrigere Hydrier- aktivitat und die Verharzung des Hydrieraustrages beobachtet, die dieses Verfahren technisch impraktikabel macht. Bei Reaktions¬ temperaturen von 60 bis 100°C, 60 bar Wasserstoffdruck und 30 Gew.-% Katalysator wird nach 3 h Reaktionszeit ein Vinyl- oxiranumsatz von 50 % und eine Butylenoxid-Selektivität von 70 % erzielt.
Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von 1,2-Butylenoxid aus Vinyloxiran zu finden, bei dem 1,2-Butylenoxid in hoher Aus- beute und Selektivität gebildet wird. Weiterhin war es das Ziel, für diesen Zweck Katalysatoren zu finden, die diese Aufgabe er¬ füllen und im Vergleich zu den Katalysatoren des Standes der Technik wesentlich geringere Mengen an teuren Edelmetallen, ins¬ besondere Rhodium oder Palladium, als Katalysatorkomponenente be- notigen.
Dementsprechend wurde ein Verfahren zur Herstellung von 1,2-Butylenoxid durch die katalytische Hydrierung von Vinyloxiran an einem Heterogenkatalysator gefunden, das dadurch gekennzeich- net ist, daß man einen Katalysator verwendet, der ein Element aus der I., VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems der Elemente oder Gemische dieser Elemente in An- oder Abwesenheit eines oder mehrerer anderer, als Promotoren dienender Elemente enthält, wobei diese Elemente und Promotoren mittels einer Vakuumaufdampftechnik auf einem Träger aus Metallfolie oder Metalldrahtgewebe aufgebracht worden sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es überraschenderweise die Doppelbindung des Vinyloxirans (I) gemäß Gleichung (1)
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II
selektiv zu hydrieren, ohne daß der empfindliche Epoxidring bei der Hydrierung in nennenswertem Umfang hydrogenolytisch gespalten wird und ohne daß es in nennenswertem Umfang zu anderen Neben¬ reaktionen, z.B. Isomerisierungen des Vinyloxirans, beispiels¬ weise zu Butyraldehyd oder Crotonaldehyd, kommt, die in der Folge zu Butanol und Crotylalkohol hydriert werden. Da die erfindungs¬ gemäß angewandten Katalysatoren im Vergleich zu anderen Katalysatoren des Standes der Technik einen sehr geringen Gehalt an den katalytisch aktiven, aber sehr teuren Edelmetallen, wie Rhodium und Palladium, haben, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die selektive Herstellung von 1,2-Butylenoxid (II) auf sehr wirtschaftliche Weise.
Die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren werden hergestellt, indem man mittels einer Vakuumaufdampftechnik die Elemente der I., VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems der Elemente, insbesondere Kupfer, Silber, Gold, Rhenium, Ruthenium, Kobalt, Rhodium, Nickel, Palladium oder Platin oder Gemische dieser Elemente auf einen Metallträger aufbringt, der als Metallfolie oder als Metalldrahtgewebe vorliegen kann.
Außer den Elementen der I., VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems der Elemente können zusätzlich noch als Promotoren und/oder als Stabilisatoren wirkende Elemente auf den Metallträger aufgebracht werden. Solche Elemente sind z.B. die Elemente der IV. Hauptgruppe und der II. und IV. Nebengruppe des Periodensystems der Elemente, insbesondere die Elemente Blei, Zinn, Silizium, Zink, Cadmium, Titan und Zirkonium. Diese Elemente, in der vorliegenden .Anmeldung der Einfachheit halber als Promotoren bezeichnet, können einzeln oder im Gemisch mit an- deren Promotorelementen mit einem oder mehreren der Elemente der I., VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems der Elemente durch Vakuumverdampfungstechniken auf dem Metallträger abge¬ schieden werden.
Die katalytisch aktiven Metalle aus der I., VII. oder 5 VIII. Nebengruppe des Periodensystems der Elemente oder Gemische dieser Metalle werden auf dem Metallträger gegebenenfalls zu¬ sammen mit einem oder mehreren der Promotorelemente im allgemei¬ nen in einer Menge von im allgemeinen 1 bis 300 mg pro m2 Fläche des metallischen Trägermaterials, vorzugsweise in einer Menge von
10 20 bis 200 mg pro m2 Fläche, insbesondere von 40 bis 100 mg pro m2 Fläche des metallischen Trägermaterials abgeschieden. Die Promo¬ torelemente aus der IV. Hauptgruppe, der II. oder IV. Nebengruppe des Periodensystems oder Gemische dieser Promotorelemente werden auf dem Metallträger im allgemeinen in einer Menge von jeweils 1
15 bis 300 mg pro m2 Fläche des metallischen Trägermaterials, vor¬ zugsweise in einer Menge von 20 bis 200 mg pro m2 Fläche, ins¬ besondere von 40 bis 100 mg pro m2 Fläche des metallischen Träger- matarials abgeschieden. Die Abscheidung der einzelnen Kataly¬ satorkomponenten - katalytisch aktive Elemente und Promotor-
20 elemente - kann gleichzeitig oder sukzessive erfolgen.
Man kann als Trägermaterialien Metallfolien oder Drahtgewebe aus verschiedenen, webbaren Metalldrähten, wie Eisen, Federstahl, Kupfer, Messing, Phosphorbronze, Reinnickel, Monel, Aluminium,
25 Silber, Neusilber, Nickel, Chromnickel, Chromstahl, Chromnickel¬ stahl sowie Titan verwenden. Als besonders gut geeignete Träger¬ materialien haben sich im erfindungsgemäßen Verfahren, Metall¬ folien und insbesondere Metalldrahtgewebe aus den Werkstoffen mit den Werkεtoffnummern 1.4767, 1.4401 und 1.4301, erwiesen. Die Be-
30 Zeichnung dieser Werkstoffe mit den obengenannten Werkstoffnum- mern folgt den Angaben der Werkstoffnummern in der "Stahleisen- liste", herausgegeben vom Verein Deutscher Eisenhüttenleute; 8. Aufl., S. 87, S. 89 und S. 106, Verlag Stahleisen mbH, Düssel¬ dorf 1990. Der Werkstoff mit der Werkstoffnummer 1.4767 ist auch
35 unter der Bezeichnung Kanthai bekannt.
Als Trägermaterial für die im erfindungsgemäßen Verfahren an¬ wendbaren Katalysatoren können, neben Metallfolien, Metalldraht¬ gewebe unterschiedlicher Webart, z.B. glatte Gewebe, Köpergewebe,
40 Tressengewebe, Fünfschaft-Atlasgewebe u.a. Spezialbindungsgewebe, verwendet werden. Auch Formkörper aus Metallfolien, Metalldraht¬ geweben oder Drahtgestrick, z.B. Spiralen, Raschigringe oder Monolithe, können vorteilhaft als Trägermaterialien eingesetzt werden.
45 Vorteilhaft werden diese Metalltrager vor ihrer Beschichtung mit den katalytisch aktiven Metallen und gegebenenfalls den Promotoren einer oxidativen Temperung unterzogen. Dazu werden diese Trager, vorzugsweise an der Luft auf Temperaturen von 600 bis 1100°C, vorzugsweise auf 750 bis 1000°C, erhitzt.
Die Metallfolie oder das Metalldrahtgewebe wird, gegebenenfalls nach vorausgegangener oxidativer Temperung, mittels einer Vakuum¬ aufdampftechnik mit "dünnen Schichten" der katalytisch aktiven Metalle und gegebenenfalls mit den Promotoren beschichtet. Als "d nne Schichten" werden Belage mit einer Schichtdicke von wenigen Angstrom und maximal einigen Mikrometern bezeichnet. Die Schichtdicke kann mittels eines Schwingquarzes gemessen werden.
Als Vakuumaufdampftechniken können verschiedene Verfahren, z.B. die thermische Verdampfung, die Flash-Verdampfung, die Kathoden- zerstaubung sowie die Kombination von thermischer Verdampfung und KathodenZerstäubung eingesetzt werden. Die thermische Verdampfung kann durch direkte oder indirekte elektrische Beheizung erfolgen. Auch die Elektronenstrahl-Verdampfung kann eingesetzt werden. Da¬ bei wird die zu verdampfende Substanz in einem wassergekühlten Tiegel mit einem Elektronenstrahl oberflächlich so stark erhitzt, daß selbst hochschmelzende Metalle und Dielektrika verdampft wer¬ den können.
Mit diesen Methoden kann man den Katalysatortrager gezielt mit den katalytisch aktiven Elementen und gegebenenfalls den Pro¬ motoren in optimaler Weise beschichten. Legierungen werden vor¬ zugsweise durch Flash-Verdampfung aufgebracht.
Der Metalltrager kann in einer Vakuumbedampfungsanlage diskonti¬ nuierlich oder kontinuierlich bedampft werden, z.B. indem die aufzubringende Aktivkomponente, im Vakuum bei 10-2 bis lO-10, vor¬ zugsweise 10~4 bis 10"8 Torr, mittels eines Elektronenstrahls so stark erhitzt wird, daß das Metall aus dem wassergekühlten Tiegel heraus verdampft und sich auf dem Trager niederschlagt. Das Tragermaterial wird zweckmaßigerweise so angeordnet, daß ein mög¬ lichst großer Teil des DampfStroms auf dem Trager kondensiert. Durch eine eingebaute Wickelmaschine können die Metalltrager kon- tinuierlich beschichtet werden. Drahtgestricke, wie z.B. Raschig- ringe aus feinen Drähten, können z.B. in einem Drehtrommelkorb für Schuttgut gefüllt und darin bedampft werden.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendbaren Kataly- satoren anwendbaren Vakuumaufdampftechniken sind selbst nicht Ge¬ genstand der vorliegenden Erfindung. Bezüglich der Einzelheiten zur Durchführung der Beschichtung der Metallträger mit kataly- tisch aktiven Metalle und Promotoren sei deshalb auf Handbücher verwiesen z.B. Maissei, Glang "Handbook of Thin Film Technology", McGraw Hill, New York, 1970 und Vossen, Kern "Thin Film Processes", Academic Press, New York, 1978 oder US-A 4 686 202. 5
Nach vollzogener Beschichtung kann es sich als vorteilhaft er¬ weisen, das beschichtete Trägermaterial noch einer thermischen Konditionierung zu unterziehen, wobei es, vorzugsweise in Gegen¬ wart von Luft oder Sauerstoff bei Temperaturen von im allgemeinen
10 20 bis 800°C, vorzugsweise von 25 bis 700°C, während einer Zeit¬ dauer von im allgemeinen 0,5 bis 2 h behandelt wird. Falls nicht schon bei der Beschichtung des Metallträgers Formkörper aus Metallfolien oder Metalldrahtgeweben eingesetzt werden, können die Metallfolien oder Metalldrahtgewebe auch nach der Beschich-
15 tung und Konditionierung gewünschtenfalls zu Formkörpern, wie Raschigringen, Spiralen oder Monolithen, verarbeitet werden.
Die so hergestellten Katalysatoren können direkt im erfindungs¬ gemäßen Verfahren verwendet werden, vorteilhaft werden sie vor
20 ihrem Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren reduziert, und zwar im allgemeinen mit Wasserstoff oder Wasserstoff-haltigen Gasen bei Temperaturen von typischerweise 50 bis 300°C, vorzugsweise von 80 bis 250°C. Die Reduktion wird im allgemeinen solange durchge¬ führt, bis kein Wasser mehr gebildet wird.
25
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Vinyl¬ oxiran oder Lösungen des Vinyloxirans in einem -unter den Reakti¬ onsbedingungen inerten Lösungsmittel in Gegenwart der erfindungs- gemäß zu verwendenden Katalysatoren bei Temperaturen von im all-
30 gemeinen 0 bis 200°C, vorzugsweise von 10 bis 130°C, insbesondere von 20 bis 100°C und besonders bevorzugt von 40 bis 100°C bei einem Druck von im allgemeinen 1 bis 300 bar, vorzugsweise von 1 bis 100 bar und besonders bevorzugt von 1 bis 50 bar hydriert.
35 Das erfindungsgemäße Verfahren kann ohne Lösungsmittel oder vor¬ teilhaft in Anwesenheit eines unter den Reaktionsbedingungen inerten Lösungsmittels durchgeführt werden. Derartige Lösungs¬ mittel können beispielsweise sein: Ether, wie Tetrahydrofuran, Dioxan, Methyl-tert.-butylether, Di-n-butylether, Dimethoxyethan
40 oder Diisopropylether, Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Isopropanol, n-Butanol, Isobutanol oder tert.-Butanol, C - bis C4-Glykole, Kohlenwasserstoffe, wie Petrolether, Benzol, Toluol oder Xylol, N-Alkyllactame, wie N-Methylpyrrolidon oder N-Octyl- pyrrolidon.
45 Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich, in der Gasphase oder in der flüssigen Phase ausgeübt werden. Bei der kontinuierlichen Betriebsweise können beispielsweise Rohrreaktoren vorteilhaft eingesetzt wer- den, in denen der Katalysator vorzugsweise in Form von Monolithen angeordnet ist, über die die Reaktionsmischung in Sumpf- oder Rieselfahrweise geleitet werden kann. Bei der diskontinuierlichen Betriebsweise können sowohl einfache Rührreaktoren oder vorteil¬ haft Schlaufenreaktoren verwendet werden. Bei Benutzung von Schlaufenreaktoren wird der Katalysator zweckmäßigerweise in Form von Monolithen oder Raschigringen im Reaktor angeordnet.
Die Aufarbeitung der Reaktionsmischung zur Isolierung des 1,2-Butylenoxids kann auf herkömmliche Weise, z.B. durch Destillation, erfolgen.
Das als Ausgangsmaterial benötigte Vinyloxiran kann z.B. nach dem Verfahren von US-A 4 897 498 durch partielle Oxidation von 1,3-Butadien an Silberkatalysatoren hergestellt werden.
1,2-Butylenoxid findet z.B. als Kraftstoffadditiv oder als Stabilisator von Chlorkohlenwasserstoffen Verwendung.
Beispiele
In sämtlichen Beispielen wurde als Vakuumbedampfungsanlage eine handelsübliche Elektronenstrahlbedampfungsanlage der
Fa. Balzers AG, Balzers (Fürstentum Liechtenstein) verwendet.
Beispiel 1
Ein Drahtgewebe in Leinwandbindung aus dem Werkstoff mit der Nr. 1.4767 mit einer Maschenweite von 0,18 mm und einem Draht¬ durchmesser von 0,112 mm wurde 5 h bei 950°C an der Luft erhitzt. Anschließend wurde das so vorbehandelte Trägergewebe in einer Elektronenstrahlbedampfungsanlage mit Palladium bedampft. Die niedergeschlagene Palladium-Menge betrug 92 mg Palladium pro m2 Fläche des Gewebes. Aus dem so hergestellten Katalysatorgewebe wurden nach dessen Konditionierung an der Luft bei 25°C 5 x 5 mm große Raschigringe hergestellt. In einem 50 ml fassenden Auto¬ klaven wurde die zu hydrierende Lösung aus 2,5 g Vinyloxiran und 22,5 g Tetrahydrofuran mit 20 cm2 Palladium-beschichtetem Kataly¬ satorgewebe in Form von Raschigringen versetzt und unter Rühren 6 h bei 50°C und 40 bar mit Wasserstoff hydriert. Die eingesetzte Menge an Palladixαm betrug somit 184 μg. Bei einem Umsatz von 100 % wurden 78,4 mol-% Butylenoxid, 2,7 mol-% n-Butyraldehyd und 3,3 mol-% n-Butanol erhalten.
Beispiel 2
Das gleiche Drahtgewebe wie in Beispiel 1 wurde 5 h bei 1000°C an der Luft geglüht. Nach Abkühlung wurde dieses Trägermaterial in der gleichen Vakuumbedampfungsanlage wie in Beispiel 1 nacheinan¬ der mit 92 mg Palladium pro m2 Fläche des Trägers und 21,3 mg Blei pro m2 Trägerfläche beschichtet. Zur Konditionierung des Katalysa¬ tors wurde das bedampfte Gewebe an der Luft 0,5 h bei 600°C getem¬ pert. .Anschließend wurde das Gewebe zu 5 x 5 mm Raschigringen verformt, die in einem Quarzrohr bei 200°C bei Atmosphärendruck mit Wasserstoff aktiviert und unter einer Stickstoff-Atmosphäre abgekühlt wurden. In dieser Form wurden 15 cm2 des Katalysators für die Hydrierung von 2,5 g Vinyloxiran in 22,5 g Tetrahydro¬ furan eingesetzt. Die Hydrierung erfolgte wie in Beispiel 1 be¬ schrieben. Bei einem'Umsatz von 100 % wurden 83,9 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,9 mol-% n-Butyraldehyd und 2,4 mol-% n-Butanol erhalten.
Beispiel 3
Wie in Beispiel 1 beschrieben wurde das gleiche Drahtgewebe 5 h bei 1000°C an der Luft erhitzt und anschließend im Vakuum nachein¬ ander mit 92 mg Palladium pro m2 Trägerfläche und 20,2 mg Gold pro m2 Trägerfläche bedampft und konditioniert. Nach Herstellung von 5 x 5 mm Raschigringen wurden 18,75 cm2 dieses Katalysators in einen Autoklaven gegeben und die Hydrierung von 2,5 g Vinyloxiran in 22,5 g Tetrahydrofuran 8 h bei 50°C und 40 bar Wasserstoffdruck durchgeführt. Bei einem Umsatz von 100 % wurden 89,1 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,7 mol-% n-Butyraldehyd und 1,0 mol-% n-Butanol erhalten.
Beispiel 4
Das gleiche Drahtgewebe wie in den Beispielen 1 bis 3 wurde 5 h bei 950°C geglüht und nach Abkühlung im Vakuum mit 46 mg Palladium pro m2 Fläche und 6,1 mg Silicium pro m2 Fläche beschichtet und konditioniert. Nach dem Verformen des Katalysatorgewebes zu
5 x 5 mm Raschigringen wurden 20 cm2 dieses Katalysators für den Hydrierversuch eingesetzt, der unter gleichen Reaktionsbedingun¬ gen, wie in Beispiel 3 beschrieben, durchgeführt wurde. Bei einem Umsatz von 97,7 % wurden 85,3 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,2 mol-% n-Butyraldehyd und 1,3 mol-% n-Butanol erhalten. Beispiel 5
Das Drahtgewebe gemäß den Beispielen 1 bis 4 wurde 5 h bei 900°C geglüht und anschließend in der Vakuumbedampfungsanlage nachein- ander mit 46 mg Palladium pro m2 Flache und 19,7 mg Zirkonium pro m2 Flache bedampft und wie in Beispiel 1 konditioniert. Aus dem Katalysatorgewebe wurden 5 x 5 mm Raschigringe geformt und in dieser Form 20,0 cm2 des Katalysators in den Hydrierautoklaven gegeben. Anschließend wurden 2,5 g Vinyloxiran in 22,5 g Tetra- hydrofuran 4 h bei 50°C und 40 bar Wasserstoffdruck hydriert. Bei quantitativem Umsatz wurden 84,6 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,6 mol-% n-Butyraldehyd und 1,3 mol-% n-Butanol erhalten.
Beispiel 6
Das gleiche Drahtgewebe wie in den Beispielen 1 bis 5 wurde nach der gleichen Vorbehandlung wie in Beispiel 5 im Vakuum nachein¬ ander mit 46 mg Palladium pro m2 Flache und 10,4 mg Titan pro m2 Flache beschichtet und wie in Beispiel 1 konditioniert. Das so erhaltene Katalysatorgewebe wurde zu 5 x 5 mm Raschigringen ver¬ formt und davon 21,25 cm2 für den Autoklavenversuch verwendet. Dieser wurde unter den gleichen Reaktionsbedingungen, wie in Bei¬ spiel 5 beschrieben, durchgeführt. Bei vollständigem Umsatz wur¬ den 82,4 mol-% Butylenoxid, 1,6 mol-% n-Butyraldehyd und 2,1 mol-% n-Butanol erhalten.
Beispiel 7
Das gleiche Drahtgewebe wie in den Beispielen 1 bis 6 wurde 5 h bei 1000°C an der Luft geglüht. .Anschließend wurde in der Vakuum¬ bedampfungsanlage Nickel in einer Menge von 66 mg Nickel pro m2 Flache aufgedampft und wie in Beispiel 1 konditioniert. Aus die¬ sem Katalysatorgewebe wurden 5 x 5 mm Raschigringe hergestellt, die mit Wasserstoff bei 230CC wie in Beispiel 2 beschrieben, akti- viert wurden. 22,5 cm2 des aktivierten Katalysators wurden für den Hydrierversuch eingesetzt, der unter den gleichen Reaktionsbe¬ dingungen, wie in Beispiel 3 beschrieben, durchgeführt wurde. Bei einem Umsatz von 94,8 % wurden 80,8 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,7 mol-% n-Butyraldehyd und 4,1 mol-% n-Butanol erhalten.
Beispiel 8
Das gleiche Tragergewebe wie in den Beispielen 1 bis 7 wurde 5 h an der Luft bei 950°C erhitzt. Nach dem Abkühlen wurde es im Vakuum nacheinander mit 66 mg Nickel pro m2 Fläche und 92 mg
Palladixαm pro m2 Flache beschichtet und wie in Beispiel 1 kondi¬ tioniert. Nachdem das Katalysatorgewebe zu 5 x 5 mm Raschigringen verformt worden war, wurde der Katalysator mit Wasserstoff wie in Beispiel 7 beschrieben, aktiviert. Für den Hydrierversuch wurden 21,25 cm2 des aktivierten Katalysators eingesetzt. Unter gleichen Reaktionsbedingungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurden bei vollständigem Umsatz 84,0 mol-% Butylenoxid, 2,3 mol-% n-Butyr¬ aldehyd und 3,5 mol-% n-Butanol erhalten.
Beispiel 9
Das gleiche Gewebe wie in den Beispielen 1 bis 8 wurde an der
Luft 5 h bei 950°C erhitzt und nach dem Abkühlen in der Vakuumver¬ dampfungsanlage nacheinander mit 66 mg Nickel pro m2 Fläche und 16,1 mg Rhenium pro m2 Fläche bedampft. Zur Konditionierung wurde das beschichtete Gewebe innerhalb von 2 h auf 600°C an der Luft aufgeheizt und 0,5 h bei dieser Temperatur getempert. .Anschlie¬ ßend wurden 5 x 5 mm Raschigringe aus dem Katalysatorgewebe ge¬ fertigt und 21,25 cm2 des Katalysatorgewebes für den Hydrierver¬ such verwendet. Unter gleichen Reaktionsbedingungen, wie in Bei¬ spiel 3 beschrieben, wurden bei quantitativem Umsatz 82,6 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,9 mol-% n-Butyraldehyd und 4,3 mol-% n-Butanol erhalten.
Beispiel 10
Das Gewebe der Beispiele 1 bis 9 wurde 5 h bei 1000°C geglüht und nach Abkühlung im Vakuum nacheinander mit 66 mg Nickel pro m2 Fläche, 16,1 mg Palladium pro m2 Fläche und 16,1 mg Rhenium pro m2 Fläche beschichtet. .Anschließend wurde das Gewebe in 2 h auf 600°C an der Luft erhitzt und bei dieser Temperatur 0,5 h getempert. Nach der üblichen Herstellung von 5 x 5 mm Raschigringen erfolgte die Aktivierung des Katalysators bei Atmosphärendruck mit Wasser¬ stoff bei 200°C in einem Quarzrohr. 21,25 cm2 des aktivierten Ka¬ talysatorgewebes wurden für den Hydrierversuch benutzt, der unter den gleichen Reaktionsbedingungen, wie in Beispiel 3 beschrieben, durchgeführt wurde. Bei einem Umsatz von 97,2 % wurden 82,2 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,7 mol-% n-Butyraldehyd und 4,6 mol-% n-Butanol erhalten.
Beispiel 11
Das gleiche Gewebe wie in den vorhergehenden Beispielen wurde 5 h bei 1000°C an der Luft erhitzt. Auf das so vorbehandelte Träger¬ material wurden im Vakuum 88 mg Rhodium pro m2 Fläche aufgedampft. Anschließend wurde das beschichtete Gewebe wie in Beispiel 1 kon- ditioniert. Aus dem so gewonnenen Katalysatorgewebe wurden
5 x 5 mm Raschigringe gefertigt und für den Hydrierversuch eine Katalysatorgewebemenge von 21,25 cm2 eingesetzt. Bei der unter den gleichen Reaktionsbedingungen, wie in Beispiel 3 beschrieben, durchgeführten Hydrierung von Vinyloxiran wurden nach vollständi¬ gem Umsatz 86,0 mol-% 1,2-Butylenoxid, 4,0 mol-% n-Butyraldehyd und 4,5 mol-% n-Butanol erhalten. Die Raum-Zeit-Ausbeute, bezogen 5 auf die eingesetzte Rhodiummenge, betrug 1437 kg 1,2-Butylen- oxid/kg Rh-h.
Beispiel 12
10 Bei 1000°C 5 h an der Luft erhitztes Gewebe gemäß dem vorhergehen¬ den Beispielen wurde in der Elektronenstrahlbedampfungsanlage nacheinander mit 24 mg Rhodium pro m2 Fläche und 46 mg Palladium pro m2 Fläche bedampft. Zur Konditionierung wurde das so erhaltene Material während 1 h an der Luft auf 500°C erhitzt und bei dieser
15 Temperatur 1 h getempert. Nach Herstellung von 5 x 5 mm Raschig¬ ringen aus dem so erhaltenen Katalysatorgewebe wurden 21,25 cm2 für den Hydrierversuch eingesetzt. Die Hydrierung von 2,5 g Vinyloxiran und 22,5 g Tetrahydrofuran bei 50°C und 40 bar Wasser¬ stoffdruck ergab nach 2 h bei quantitativem Umsatz 90,1 mol-%
20 1,2-Butylenoxid, 1,8 mol-% n-Butyraldehyd und 2,5 mol-% n-Butanol.
Beispiele 13 bis 17
25 20 cm2 des mit Palladium beschichteten Katalysatorgewebes aus Bei¬ spiel 1 wurden für Hydrierversuche zur Hydrierung von 2,5 g Vinyloxiran in 22,5 g unterschiedlichen Lösungsmitteln bei 50°C und 40 bar Wasserstoffdruck eingesetzt. Die Zusammensetzungen der Reaktionsausträge sind in der Tabelle angegeben.
30
Tabelle
Bsp. Lösungs¬ Reaktions¬ Zusammensetzung des Reaktions- mittel zeit austrags
••»s VO BO n-BA n-BuOH
13 MTBE 1 h - 83,4 2,3 1,7
14 Di-n-butyl- 2 h — 78,9 0,9 1,0 ether
15 Methanol 2 h - 78,8 2,6 7,2
40 16 Ethanol 2 h - 75,1 1,0 2,5
17 Toluol 2 h - 77,0 1,8 2,5
VO = Vinyloxiran
BO = 1,2-Butylenoxid
45 n-BA = n-Butyraldehyd n-BuOH = n-Butanol
MTBE = Methyl-tert.-butylether Beispiel 18
Drahtgewebe in Leinwandbindung aus dem Werkstoff mit der Nr. 1.4301 mit einer Maschenweite von 0,125 mm und einem Draht- durchmesser von 0,100 mm wurde 3 h bei 800°C an der Luft erhitzt. Anschließend wurde das so hergestellte Trägermaterial in einer Elektronenstrahlbeda pfungsanlage mit Palladixαm beschichtet. Die aufgebrachte Palladixαmmenge betrug 92 mg Palladixαm pro m2 Fläche Trägergewebe. Aus dem so hergestellten Katalysator wurden 5 x 5 mm große Raschigringe geformt. 2,5 g Vinyloxiran xnd 22,5 g Tetrahydrofuran wurden in einen 50 ml fassenden Autoklaven ge¬ füllt, mit 21,25 cm2 des verformten Katalysatorgewebes versetzt und unter Rühren 7 h bei 50°C xαnd 40 bar Wasserstoffdruck hydriert. Bei einem Umsatz von 97,7 % wurden 81,0 mol-% Butylen- oxid, 1,6 mol-% n-Butyraldehyd und 4,6 mol-% n-Butanol bezogen auf xαmgesetztes Vinyloxiran erhalten.
Beispiel 19
Drahtgewebe in Leinwandbind ng aus dem Werkstoff mit der Werk¬ stoff Nr. 1.4401, Maschenweite 0,160 mm, Drahtdurchmesser 0,100 mm, wurde 3 h bei 850°C an der Luft erhitzt, danach im Vakuum mit 92 mg Palladium pro m2 Fläche bedampft und wie in Beispiel 1 konditioniert. Analog Beispiel 18 wurde mit 21,25 cm2 dieses Katalysatorgewebes in Form von Raschigringen Vinyloxiran in Tetrahydrofuran hydriert. Bei 99,5 % Umsatz enthielt der Reak¬ tionsaustrag 79,3 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,9 mol-% n-Butyraldehyd sowie 3,4 mol-% n-Butanol.
Beispiel 20
Drahtgewebe aus dem Werkstoff Nr. 1.4767 wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, vorbehandelt, im Vakuum mit 161,2 mg Rhenium pro m2 Fläche Gewebe bedampft und wie in Beispiel 1 konditioniert. Mit 42,5 cm2 des so hergestellten Katalysatorgewebes in Form von 5 x 5 mm Raschigringen wurde die Vinyloxiranhydrier ng bei 95°C xαnd 40 bar Wasserstoffdruck wie in Beispiel 18 beschrieben durch¬ geführt. Nach einer Reaktionszeit von 8 h enthielt das Reaktions¬ gemisch bei 29,3 % Umsatz 76,0 mol-% 1,2-Butylenoxid, 4,4 mol-% n-Butyraldehyd und 4,7 mol-% n-Butanol, bezogen auf umgesetztes Vinyloxiran.
Beispiel 21
Das Drahtgewebe gemäß Beispiel 1 wurde an der Luft 5 h bei 950°C geglxiht, anschließend im Vakuxim mit 91,2 mg Ruthenixαm pro m2 Fläche Gewebe bedampft xαnd wie in Beispiel 1 konditioniert. Von diesem Katalysatorgewebe wurden 42,5 cm2 in Form von 5 x 5 mm Raschigringen bei der Hydrierxng verwendet. Hydriert wurde bei 95°C xαnd einem Wasserstoffdruck von 40 bar. Bei einem Umsatz von 31,3 % wurden nach 4 h Reaktionszeit 83,4 mol-% 1,2-Butylenoxid, 3,1 mol-% n-Butyraldehyd und 2,5 mol-% n-Butanol, bezogen auf um¬ gesetztes Vinyloxiran, erhalten.
Beispiel 22
Auf das gemäß Beispiel 1 vorbehandelte Katalysatorgewebe wurden 166,4 mg Kobalt pro m2 Gewebe aufgedampft xαnd wie in Beispiel 1 konditioniert. 21,25 cm2 dieses Katalysatorgewebes wurden in Form von Raschigringen (5 x 5 mm) für die Hydrierxαng von Vinyloxiran eingesetzt. Es wurde bei 50°C xαnd 40 bar Wasserstoffdruck hy- driert. Bei 40 % Umsatz enthielt der Reaktionsaustrag nach einer Reaktionszeit von 24 h 83,2 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,8 mol-% n- Butyraldehyd sowie 2,6 mol-% n-Butanol, bezogen auf umgesetztes Vinyloxiran.
Beispiel 23
Auf das gemäß Beispiel 1 vorbehandelte Metallgewebe wurden im Vakuum 67 mg Kupfer pro m2 Fläche Gewebe aufgedampft und wie in Beispiel 1 konditioniert. Mit 42,5 cm2 dieses Katalysatorgewebes in Form von Raschigringen (5 x 5 mm) wurde die Vinyloxiranhydrie- rung bei 95°C xαnd 40 bar Wasserstoffdruck durchgeführt. Bei 18 % Umsatz wurden nach 8 h Reaktionszeit 89,6 mol-% 1,2-Butylenoxid, bezogen auf umgesetztes Vinyloxiran, gebildet.
Beispiel 24
Auf das gemäß Beispiel 1 vorbehandelte Metallgewebe wurden 160 mg Platin pro m2 Fläche Gewebe aufgedampft xαnd wie in Beispiel 1 kon¬ ditioniert. Zur Hydrierung von Vinyloxiran wurden 21,25 cm2 dieses Katalysators in Form von Raschigringen (5 x 5 mm) benutzt. Die
Hydrierxαng bei 50°C xαnd 40 bar Wasserstoffdruck lieferte bei einem Umsatz von 85,4 % nach einer Reaktionszeit von 24 h 64,4 mol-% 1,2-Butylenoxid, 3,6 mol-% n-Butyraldehyd xαnd 16,4 mol-% n-Butanol, bezogen auf umgesetztes Vinyloxiran.
Beispiel 25
Das Katalysatorgewebe gemäß Beispiel 5 wurde zu Raschigringen ge¬ formt xαnd für den Hydrierversuch in einer Menge von 40,0 cm2 ein- gesetzt. Die Hydrierxαng von 10,0 g Vinyloxiran in Abwesenheit eines Lösungsmittels bei 50°C xαnd 40 bar Wasserstoffdruck ergab nach 7 h Reaktionszeit bei quantitativem Umsatz 83,9 mol-% 1,2-Butylenoxid, 1,0 mol-% n-Butyraldehyd und 0,8 mol-% n-Butanol. Die Raum-Zeit-Ausbeute, bezogen auf die eingesetzte Palladiummenge, betrug 6522 kg 1,2-Butylenoxid/kg Pd-h.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von 1,2-Butylenoxid durch die kata- lytische Hydrierung von Vinyloxiran an einem Heterogen¬ katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kataly¬ sator verwendet, der ein Element aus der I., VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems der Elemente oder Gemische mehrerer dieser Elemente in An- oder Abwesenheit eines oder mehrerer, als Promotoren dienender Elemente enthält, wobei diese Elemente und Promotoren mittels einer vakuxαmaufdampf- technik auf einem Träger aus Metallfolie oder Metalldrahtge¬ webe aufgebracht worden sind.
2. Verfahren nach .Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Katalysator verwendet, der als Promotoren eines oder mehrere Elemente aus der Hauptgruppe IV., der Nebengruppe II. oder IV. des Periodensystems der Elemente enthält.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeich¬ net, daß man als Träger Metallfolien oder Metalldrahtnetze aus Werkstoffen mit den Werkstoffnxαmmern 1.4767, 1.4401 oder 1.4301 verwendet.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeich¬ net, daß man vor dem Aufbringen der katalytisch aktiven Elemente den Träger an der Luft bei Temperaturen von 600 bis 1100°C erhitzt.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß man Katalysatoren verwendet, die eines oder mehrere der Elemente aus der I., VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems der Elemente in einer Menge von jeweils 1 bis 300 mg/m2 Fläche des Trägers auf dem Metallträger aufgebracht enthalten.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeich¬ net, daß man Katalysatoren verwendet, die zusätzlich zu den Elementen der I., VII. oder VIII. Nebengruppe des Perioden- Systems der Elemente zusätzlich noch als Promotoren dienende Elemente enthalten, wobei diese Promotorelemente in einer Menge von jeweils 1 bis 300 mg/m2 Fläche des Trägers auf dem Metallträger aufgebracht worden sind.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeich¬ net, daß man einen Katalysator verwendet, der nach Auf¬ bringung der katalytisch aktiven Elemente mittels einer Vakuumaufdampfxαngstechnik an der Luft bei Temperaturen von 20 bis 800°C konditioniert worden ist.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeich¬ net, daß man einen Katalysator verwendet, der vor seiner Verwendung mit Wasserstoff bei Temperaturen von 20 bis 300°C reduziert worden ist.
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