WO2001098059A1

WO2001098059A1 - Etiquette pour decoration dans le moule et pieces moulees en resine enneigee comportant ladite etiquette

Info

Publication number: WO2001098059A1
Application number: PCT/JP2001/005105
Authority: WO
Inventors: Takatoshi Nishizawa; Masaki Shiina; Akihiko Ohno
Original assignee: Yupo Corporation
Priority date: 2000-06-16
Filing date: 2001-06-15
Publication date: 2001-12-27
Also published as: AU2001274532A1; EP1302300A1; EP1302300A4; US6858283B2; TW590876B; US20030151247A1

Description

明細書

ィンモールド成形用ラベルおよび該ラベル付き樹脂成形品技術分野

本発明は、インモールド成形に用いるラベルに関する。また本発明は、該ラベルを貼着したラベル付き樹脂成形品にも関する。背景技術

従来から、ラベルが貼着した樹脂成形品を一体成形によって製造する方法として、ィンモ一ルド成形法が知られている。この方法は、金型の内壁に予めラベルを装着しておき、ポリェチレンゃポリプロピレン樹脂などの成形用樹脂を溶融して該金型内に直接供給し、射出成形、中空成形、差圧成形または発泡成形などで成形するとともにラペルを貼着するものである（特閧昭 5 8— 6 9 0 1 5号公報、欧州特許公開第 2 5 4 9 2 3号明細書参照）。この様なインモールド成形用ラベルとしては、グラビア印刷された樹脂フィルム、オフセット多色印刷された合成紙（例えば、特公平 2— 7 8 1 4号公報、特開平 2— 8 4 3 1 9号公報参照)、或いは、アルミニウム箱の裏面に高圧法低密度ポリエチレン、エチレン ·酢酸ビニル共重合体をラミネートし、その箔の表面にグラビア印刷したアルミニウムラベルなどが知られている。

しかしながら、これら従来のィンモールド成形用ラペルを用いて中空成形によりラベル付き容器を製造するとき、ラベルが貼着される容器部分の曲率が大きかったり起伏があったりすると、ダイスより押し出されたパリソンが吹き込み空気により膨張する際に、金型内に固定されたラベルとの間に空気が残存し、気泡を抱き込む「ブリス夕一」が発生してしまうという問題があった。ブリスターが発生したラペル付き容器は商品価値が低いため、プリス夕一発生を抑制することが求められていた。

このような問題に対し、特公平 6— 7 0 7 3 6号公報、実公平 7— 5 4 1 0 9号公報では、ラベルに特定の貫通孔を設けることでプリスターを抑制する方法が提案されている。

しかしながら対象とする容器形状が円筒状の容器（容器の上部あるいは底部より見たときに真円であることを目的として設計された容器を指し、金型の寸法誤差や樹脂の型収縮等によって若干の真円をはずれたものも含む）であって、第 1図の断面図のようにラベル（1 ) が容器（2 ) の円周に沿って多くの面積をしめる場合、プリス夕一を抑制するためには、径の大きな貫通孔を設けるか、あるいは単位面積あたりの貫通孔の数を増やして空気を逃げやすくしなければならない。しかしながら、径の大きな貫通孔を設けると貫通孔が目立った外観の悪いラベル付き容器しか得られないし、また単位面積あたりの貫通孔の数を增やすと積み重ねられたラベルを取り出す際に、自動ラベル供給装置の吸引パッド（通常約 1 0〜3 O mm径）の面積の中にラベルの貫通孔が多数存在することとなるため、吸引によりラベルを取り出しづらかったり、途中で落下したり、または 2枚同時に取り出されたりする問題や、ラペルを固定させる金型内の吸引孔の大きさや位置によっては、ラベルが正規の位置に固定できないといった問題が生じている。これらの問題を最小限に抑えるためには容器やラベルの形状、吸引パッドの大きさや位置、さらには金型内の吸引孔の大きさや位置に合わせ、試行錯誤によりその都度ラベルに適当な貫通孔を形成しなければならない。このため、従来のラベルは、種々の容器やラペルの形状、あるいは供給装置、金型に対し普遍的に使用できるものではなかった。また特公平 4— 7 1 6 9 9号公報では通気性のある微細孔を有するフィルムを用いることによりプリス夕一発生を抑制することが提案されているが、ブリス夕一を抑制するために通気性を高めすぎると、上述のように自動ラベル供給装置によるラベル供給に問題が生じやすくなるため、このラベルもやはり種々の形状の容器やラベル、あるいは供給装置、金型に対し普遍的に使用できるものではなかった。

本発明はこれらの従来技術の問題点に鑑みて、様々な形状を有する樹脂成形品に対してブリス夕一の発生を効果的に抑制しながらラベル貼着を行うことができるインモ一ルド成形用ラベルを提供することを目的とした。また本発明は、自動ラペル供給装置による吸引やラペル固定を確実かつスムーズに行うことができ、ィンモールド成形による製造効率が高いィンモールド成形用ラベルを提供することも目的とした。さらに本発明は、外観がきれいで安価に製造しうるラベル付き樹脂成形品を提供することも目的とした。発明の開示

本発明者らは鋭意検討を行った結果、ラベルに対して特定の透気度を付与するとともに、ヒートシール性樹脂層表面の中心線表面粗さを所定の範囲内に調整することによつて、種々の自動ラベル供給装置や金型において確実かつスムーズにラペルを供給することができるようになり、ブリス夕一の発生も効果的に抑制しうることを見いだし、本発明に到達した。

すなわち本発明は、熱可塑性樹脂フィルム基材層とヒートシール性樹脂層よりなるィンモールド成形用ラベルであって、前記ヒートシール性樹脂層表面の中心線平均粗さが

0 . 5〜5 /mであって、かつラベルの透気度が 1 0〜2 0 , 0 0 0 ¾)であることを特徴とするィンモールド成形用ラベルを提供する。

本発明のインモールド成形用ラベルでは、透気度を中心線平均粗さで除した値が、 1 0〜4 , 0 0 0秒/ ^ /mであることが好ましい。また、ヒ一トシ一ル性樹脂層の表面にはエンボス加工が施されていることが好ましい。本発明のィンモールド成形用ラベルには、孔および/またはスリツトを望ましくは格子状のパターンで有することが好ましいスリットを有する場合は、スリットの長さが 0 . 5〜2 0 mmであり、ピッチが 5〜2 5 mmであることが好ましい。また、本発明のインモールド成形用ラベルを構成する熱可塑性樹脂フィルム基材層は、少なくとも 1方向に延伸されているフィルムからなることが好ましい。さらに、熱可塑性樹脂フィルム基材層は、無機および Zまたは有機微細粉末を含有する微多孔性樹脂延伸フィルムからなることが好ましく、ヒートシ一ル性樹脂層は、結晶化度が 1 0〜6 0 %、数平均分子量が 1 0， 0 0 0〜4 0 , 0 0 0、融点が 5 0 ~ 1 3 0 °Cのポリエチレンからなることが好ましい。

また本発明は、上記のィンモールド成形用ラベルを熱融着により樹脂成形品に貼着一体ィ匕したラベル付き樹脂成形品も提供する。樹脂成形品のうちィンモールド成形用ラベルを熱融着した部分は曲面を含むことが好ましく、特に曲率半径 2 0 0 mm以下の曲面を含むことが好ましい。図面の簡単な説明

第 1図は、円筒状の容器にラベルが貼着した状態を示す断面図である。

第 2図は、本発明のィンモールド成形用ラベルを構成する熱可塑性樹脂フィルム基材層の好ましい構成例を示す断面図である。

第 3図は、本発明のインモールド成形用ラベルの一態様の断面図である。

第 4図は、貫通孔のパ夕一ンを示す図である。

第 5図は、スリットのパターンを示す図である。

第 6図は、スリットの別のパターンを示す図である。

第 7図は、インモールド成形の方法を説明するための断面図である。

第 8図は、試験例（ハ）で用いた容器の断面図である。発明の詳細な説明

以下において、本発明のィンモールド成形用ラベルおよびラベル付き樹脂成形品について詳細に説明する。

第 2図は、本発明のインモールド成形用ラベルの典型的な一態様を示す断面図である c 本発明のインモールド成形用ラベル（ 1 ) は、熱可塑性樹脂フィルム基材層（3 ) とヒ —トシ一ル性樹脂層（4 ) よりなる。熱可塑性樹脂フィルム基材層（3 ) の表面には、図示するように印刷（5 ) が施されていてもよい。また、ヒートシ一ル性樹旨層（4 ) の表面は、中心線平均粗さが 0 . 5〜5 mに調整されている。中心線平均粗さは、例えばヒートシール性樹脂層 ( 4 ) の表面にエンボス加工を施してエンボスの谷（6 ) と山（7 ) を形成することにより調整することができる。本発明のインモールド成形用ラベルの透気度は 1 0〜2 0 , 0 0 0秒に調整されている。透気度は、例えば図示するようなラベルを貫通する貫通孔またはスリット（切れ目線）（8 ) を形成することにより調整されている。

本発明のィンモールド成形用ラベルを構成する熱可塑性樹脂フィルム基材層は、熱可塑性樹脂からなるフィルム状の層であって、本発明のィンモールド成形用ラベルの基材として機能する層である。熱可塑性樹脂フィルム層の素材としては、例えばポリプロピレン、プロピレン一エチレン共重合体、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、ポリメチルー 1一ペンテン、エチレン一環状ォレフィン共重合体等のポリオレフイン系樹脂、ポリエチレンテレフ夕レート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ナイロン一 6、ナイロン —6 , 6、ナイロン一 6 , 1 0、ナイロン— 6 , 1 2等のポリアミド系樹脂、 A B S樹脂、アイオノマ一樹脂等のフィルム等を挙げることができる。中でも好ましいのは、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレ一ト樹脂等の融点が 1 3 0〜2 8 0 °Cの範囲の熱可塑性樹脂である。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、 2 種以上を混合して用いてもよい。

主成分の熱可塑性樹脂は、ヒートシール性樹脂層を構成するポリオレフィン系樹 S旨の融点より 1 5 °C以上高い融点を有するものであることが好ましい。そのような条件を満たす樹脂の中でも、特にポリプロピレン系樹脂を選択することが、耐薬品性、コストの面などから好ましい。かかるポリプロピレン系樹旨としては、ァイソタクティックまたはシンジオタクティックな立体規則性を示すプロピレン単独重合体や、主成分であるプロピレンと、エチレン、 1—ブテン、 1—へキセン、 1 _ヘプテン、 4—メチルー 1— ペンテン等のひ一ォレフインとの共重合体を挙げることができる。これら共重合体は、 2元系でも 3元系でも 4元系でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体でもよい。

熱可塑性樹脂フィルム基材層には、上記の熱可塑性樹脂の他に無機微細粉末あるいは有機微細粉末などを適宜配合することができる。

無機微細粉末や有機微細粉末の種類は、特に制限されない。

無機微細粉末としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、焼成クレー、夕ルク、硫酸バリウム、珪藻土、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化珪素を例示することができる。中でも重質炭酸カルシウム、焼成クレー、タルクを使用すれば、安価で成形性がよいために好ましい。

有機微細粉末としては、ポリエチレンテレフ夕レート、ポリプチレンテレフ夕レート、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンナフ夕レート、ポリスチレン、メラミン樹脂、ポリエチレンサルファイト、ポリイミド、ポリェチルエーテルケトン、ポリフエ二レンサルフアイト等を例示することができる。中でも使用する熱可塑性樹脂よりも融点が高く、非相溶性の微細粉末を使用するのが好ましい。

熱可塑性樹脂フィルム基材層には、上記の微細粉末の中から 1種を選択してこれを単独で使用してもよいし、 2種以上を選択して組み合わせて使用してもよい。 2種以上を組み合わせて使用する場合には、無機微細粉末と有機微細粉末を混合して使用してもよい。

熱可塑性樹脂フィルム基材層としては、上記の熱可塑性樹脂に無機あるいは有機微細粉末を 8〜8 0重量％配合したフィルム、さらには公知の方法で一方向あるいは二方向に延伸したフィルム、表面に無機フイラ一を含有したラテックスを塗工したフィルム、アルミニウムを蒸着あるいは貼合したフィルムなどを好適に用いることができる。

これらの中でも、無機微細粉末を 5〜3 0重量％、高密度ポリエチレンを 3〜2 0重量％およびポリプロピレン樹脂を 9 2〜5 0重量％の割合で含有する樹脂組成物の二軸延伸フィルムコア層（A) の片面に、無機微細粉末を 3 5〜6 5重量％、高密度ポリエチレンを 0〜1 0重量％ぉよびポリプロピレン樹脂を 5 5〜3 5重量％の割合で含有する樹脂組成物の一軸延伸フィルムの表面層（B ) を有し、さらにコア層（A) の裏面に無機微細粉末を 3 5〜6 5重量％、高密度ポリエチレンを 0〜1 0重量％およびポリプロピレン樹脂を 5 5〜 3 5重量％の割合で含有する樹脂組成物の一軸延伸フィルムよりなる裏面層（C ) を有する微多孔性樹脂延伸フィルムを熱可塑性樹脂フィルム基材層として用いることが印刷性、熱収縮防止性などの面から好ましい（第 3図）。

コア層（A)、表面層（B )、裏面層（C ) には、同一の無機微細粉末を使用してもよいし、異なる微細粉末を使用してもよい。また、コア層（A)、表面層（B )、裏面層（C ) には、同一の高密度ポリエチレンを使用してもよいし、異なる高密度ポリエチレンを使用してもよい。具体的な材料の組み合わせについては、以下に記載される実施例を参考にすることができる。

熱可塑性樹脂フィルム基材層には、必要に応じて、分散剤、酸化防止剤、相溶化剤、紫外線安定剤、アンチブロッキング剤等を添加することができる。

熱可塑性樹脂フィルム基材層を構成するフィルムは、少なくとも 1方向に延伸されたものであることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルム基材層が複数の層から構成されるときは、各層を積層する前に延伸しておいてもよいし、積層した後に延伸してもよい。また、延伸した層を積層後に再び延伸してもかまわない。さらに、熱可塑性樹脂フィルム基材層にヒートシール性樹脂層を形成した後に全体をまとめて延伸してもよい。

延伸には、公知の種々の方法を使用することができる。延伸の温度は、非結晶樹脂の場合は使用する熱可塑性樹脂のガラス転移点以上、結晶性樹脂の場合には、非結晶部分のガラス転移点以上から結晶部の融点以下に設定することができる。

延伸の具体的な方法は、特に制限されないが、ロール群の周速差を利用したロール間延伸により行うのが好ましい。この方法によれば延伸倍率を任意に調整することができる。また、フィルムの流れ方向に樹脂の延伸配向がなされるため、無延伸フィルムに比ベて高抗張力でかつ印刷時の張力による寸法変化が小さいラベルを得ることができる。熱可塑性樹脂フィルム基材層を構成するフィルムは、コロナ放電処理ゃフレームブラズマ処理等によって表面の印刷性を改善しておくことができる。

以上の熱可塑性樹脂フィルム基材層の肉厚は 2 0〜2 5 0〃mであることが好ましく、 3 0〜2 0 0〃mであることがより好ましい。その肉厚が 3 0〃m未満であると自動ラベル供給装置による金型へのラベルの供給が正規の位置に固定されなかったり、ラベルにシヮを生じたりする傾向がある。逆に 2 0 0〃mを超えると、インモールド成形された樹脂成形品とラベルの境界部分の強度が低下し、樹脂成形品の耐落下強度が劣る傾向がある。

本発明のラベルを構成するヒートシール性樹脂層は、ィンモールド成形の際に加える加熱により樹脂材料に貼着する機能を有する層である。

ヒ一トシール性樹脂層を構成する樹脂は、このようなヒートシール性を有するものであればその種類は特に制限されない。好ましいものとしては、密度が 0 . 9 0 0〜0 . 9 3 5 gZ c m³の低密度ないし中密度の高圧法ポリエチレン、密度が 0 . 8 8 0〜0 . 9 4 0 c m³の直鎖線状ポリエチレン、エチレン '酢酸ビニル共重合体、エチレン ' ァクリル酸共重合体、エチレン 'ァクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン 'メタクリル酸アルキルエステル共重合体（アルキル基の炭素数は 1〜 8 )、エチレン 'メタクリル酸共重合体の金属塩（Z n、 A l、 L i、 K、 N aなど）等の融点が 8 0 ~ 1 3 0 °Cのポリェチレン系樹脂を挙げることができる。

これらのなかでも、結晶化度（X線法）が 1 0〜6 0 %、数平均分子量が 1 0 , 0 0 0〜4 0 , 0 0 0の高圧法ポリエチレン、または直鎖線状ポリエチレンが好ましい。中でも樹脂成形品への接着性の面から、エチレン 4 0 ~ 9 8重量％と炭素数 3〜 3 0の α 一才レフィン 6 0〜2重量％とを、メタ口セン触媒（特にメタ口セン ·アルモキサン触媒、または、例えば国際公開 WO 9 2 / 0 1 7 2 3号公報等に開示されているようなメ夕口セン化合物と、メタ口セン化合物と反応して安定なァニオンを形成する化合物とからなる触媒）を使用して、共重合体させることにより得られる直鎖線状ポリエチレンが最適である。これらポリオレフイン系樹脂は、 1種を選択してこれを単独で使用してもよいし、 2種以上の混合物として使用してもよい。

ヒ—トシール性樹 g旨層には、ヒートシール性樹脂層に要求される性能を阻害しない範囲で、他の公知の樹脂用添加剤を任意に添加することができる。そのような添加剤としては、染料、核剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤、アンチブロッキング剤、難燃剤、紫外線吸収剤等を挙げることができる。

ヒートシール性樹旨層の肉厚は 1〜 1 0〃mであることが好ましく、 2〜 8〃mであることがより好ましい。中空成形時にヒートシール性樹脂層がパリソンである溶融ポリェチレンゃポリプロピレンの熱により溶解し、樹脂成形品とラベルが強固に融着することが必要であるが、そのためにもヒートシ一ル性樹脂層の肉厚は 1 m以上であることが好ましい。一方、 1 0 zmを超えるとラペルがカールし、オフセット印刷が困難となつたり、ラペルを金型へ固定することが困難になる傾向がある。

本発明のィンモールド成形用ラベルは、熱可塑性樹脂フィルム基材層とヒートシール性樹脂層よりなるものであるが、そのヒ一トシール性樹脂層の表面の中心線平均粗さ ( J I S - B - 0 6 0 1に準拠）は 0 . 5〜 5〃mであり、ラベルの透気度（ J I S P — 8 1 1 7準拠）は 1 0〜2 0 , 0 0 0秒である。このように中心線平均粗さと透気度を所定の範囲内に調整することによって、自動供給装置によりラペルをミスなく金型内に供給し、かつ中空成形時の空気の逃げを良好とし、プリスターの発生を効果的に防止することができる。

ヒートシール性樹脂層表面の中心線平均粗さは 0 . 5〜5 111であるが、好ましくは l〜4 mである。中心線平均粗さが 0 . 5 mより小さいと、中空成形時の空気の逃げが不十分でありプリスターが発生しやすくなるため好ましくない。また 5 zmより大きいと、自動ラベル供給装置の吸引パッドによりラベルをラベルマガジンより取り出し、金型へ供給する際にラベルが取り出しづらくなつたり、途中でラベルが落下して、樹脂成形品にラベルが十分に貼着されなくなつてしまうため好ましくない。

本発明のラベルの透気度は 1 0〜 2 0 , 0 0 0秒であり、好ましくは 5 0〜 1 5 , 0 0 0秒である。透気度が 1 0秒未満では、自動ラペル供給装置の吸引パヅドによりラベルをラベルマガジンより取り出し金型へ揷入する際に、 2枚あるいはそれ以上のラベルを同時に取り出しやすくなり、またラベルの搬送途中や吸引孔が設けられた金型壁面より落下しやすくなるため好ましくない。また透気度が 2 0 , 0 0 0秒より大きいと、たとえ後述するエンボス加工を行っても、中空成形時の空気の逃げが不十分であるためにブリス夕一が発生しやすくなり好ましくない。

このように、中心線平均粗さと透気度を本発明の範囲に制御することが、様々な樹脂成形品の形状やラベルの形状に対し普遍的にプリス夕一の発生を防止するために重要である。これら中心線表面粗さと透気度は上述の範囲であれば任意に設定することができるが、透気度の値が小さいほど（透気性が大きいほど)、エンボス加工を小さくし、また逆に透気度の値が大きいほど（透気性が小さいほど)、エンボス加工を大きくすることがより好ましい。透気度（ガレー秒数）を中心線平均粗さ（ m) で除した値を、好ましくは 1 0〜4 , 0 0 0秒〃111、より好ましくは 2 0〜3 , 0 0 0秒/〃 mの範囲に設定すれば、様々な形状を有する樹脂成形品やラベルに対しても、より効果的にブリス夕一の発生を抑えたラベル付き樹脂成形品を得ることができる。

中心線平均粗さと透気度を本発明の範囲内に調整するためには、ヒ一トシール性樹脂層の表面にエンボス加工を施すことが好ましい。そのエンボス模様には、斜線型、ビラミツド型、台形型、およびそれらの逆型などがあるが、なかでも逆台形のエンボス模様を彫刻したロールを用い、前記ヒートシール性樹脂の融点近傍〜融点以上の温度で圧着、転写することが好ましい。また、エンボス模様は 1インチ当り 8 0〜2 0 0線（パターン）が好ましい。

本発明のラペルには、孔および/またはスリットを形成して、ラペルの透気度が本発明の範囲内になるように調整することが好ましい。

本発明のラベルに孔を形成する場合、孔の直径は 0 . 0 5〜l mmであることが好ましく、 0 . 1〜0 . 5 mmであることがより好ましい。隣り合う孔のピッチは 5〜3 0 mmの貫通孔であることが好ましい。穿孔方法は特に制限されないが、ラベルの印刷面側あるいはヒートシール面側から針、電子ビ一ム、レーザ一ビーム等の手段により穿孔することが好ましい。この際、孔径とピッチを任意に調整して、上記透気度の範囲内に調節することが必要である。すなわち、孔径が小さい場合にはピッチを小さくし、反対に孔径が大きい場合にはピッチを大きくする必要がある。ただし、孔径が 0 . 0 5 mm 未満では上記範囲の透気度が得られにくく、また l mmを超えると貫通孔が目立ちやすいラベル付き樹脂成形品を与える傾向がある。また隣り合った貫通孔間のピヅチはより好ましくは 7 mmより大きく 3 0 mm以下、さらにより好ましくは 8〜 2 5 mm、特に好ましくは 1 0〜 2 0 mmである。ピツチが Ί mm以下の場合、透気性が良すぎて上記範囲の透気度を付与することが難しくなる傾向がある。また、例えば自動ラベル供給装置の吸引パッドの直径が 3 0 mmであるとすれば、この面積に含まれる貫通孔の個数が約 2 8個となり、前述同様、金型内にラペルを供給することが困難になりやすい。反対にピッチが 3 0 mmを超える場合は、透気性に起因したラベルの金型内への供給には問題はないが、上記範囲の透気度を付与することが難しく、空気の逃げが不十分でブリス夕一が発生しやすくなる傾向がある。なお、穿孔を針で実施する場合には、円錐状の針のみならず、 Ξ角錐や四角錐、あるいはそれ以上の多角錐の針などさまざまな針を用いることができる。

これら貫通孔のパターンは、ラベルの透気度が 1 0〜2 0， 0 0 0秒に調整されうるものであれば特に制限されない。例えば、第 4図（ a )に示すような格子状や第 4 ( b ) に示すような斜め格子状のパターンを例示することができるが、それ以外のさまざまなパターンも採用することができる。コスト面を考慮すれば、単純なパターンを採用することが好ましい。

本発明のラベルにスリットを形成して透気度を調整する場合、スリットの長さは 0 . 5〜2 O mmであることが好ましく、 1〜1 5 mmであることがより好ましい。長さが 0 . 5 mm未満のスリットゃ 2 O mmを超えるスリットでは透気度を本発明の範囲内に調整しにくい傾向があり、特に 2 O mmを超えるスリヅトではスリヅトが開いて外観の悪いラベル付き樹 S旨成形品を与えてしまう傾向がある。また、透気度を本発明の範囲内に調整するためには、隣り合ったスリットの中心間の距離（ピヅチ）は 5〜2 5 mmであることが好ましく、 1 0〜2 O mmであることがより好ましい。ピッチが 5 mm未満の場合は透気性が良すぎるために透気度を本発明の範囲内に調整しにくく、例えば自動ラベル供給装置の吸引パヅドの直径が 3 O mmの場合、前述同様に金型内にラベルを供給することが困難になる傾向がある。反対にピッチが 2 5 mmを超える場合は、透気性に起因したラペルの金型内への供給に問題はないが、透気度を本発明の範囲内に調整しにくく、空気の逃げが不十分でブリス夕一が発生しやすくなる。ラベルに形成されるスリヅトの長さとピッチの関係は特に制限されないが、一般にスリットの長さが小さい場合はピッチを小さくし、反対にスリットの長さが大きい場合にはピッチを大きくする必要がある。

ラベルに形成される複数のスリヅトのスリヅトの長さとピッチは同一であってもよいし、それそれ異なっていてもよい。ラベル製造工程を簡略化して製造コストを抑えるためには、ラベルに形成される全てのスリツトのスリヅト長とピヅチを同一にすることが好ましい。

本発明のラベルに形成されるスリットの配置パターンについては特に制限されないが、格子状のパターンを有するものが好ましい。格子状パターンの具体例として、第 5 図に示す態様を挙げることができる。第 5図の（A：)、（B )、 ( C ) は各スリットが格子状に形成されているパターンであり、第 5図の（D )、（E )、 ( F ) は斜め格子状に形成されているパターンである。各パターンを構成するスリッ卜の向きは、第 5図の（A)、 ( D ) のように縦方向であってもよいし、横方向（図示せず）であってもよい。また、第 5図の（B )、 ( E ) のように斜め方向であってもよい。さらに、スリットは第 5図の ( C)、 ( F ) に示すように十字型であってもよい。これらのスリットパターンについては、ラペル全体で統一してもよいし、複数のパターンを併存させてもよい。

スリヅトパターンが格子状あるいは斜め格子状である場合は、スリヅトが連続しないようにピッチの大きさに対してスリットの長さを短く設定することが好ましい。具体的には、ピッチの大きさに対してスリットの長さが 2 / 3以下であることが好ましく、 1 / 2以下であることがより好ましい。 2 / 3を超えると、ラベルの剛度ゃ強度が著しく低下し、ラベルのハンドリングゃ金型内への供給性が悪くなる傾向がある。

本発明のラベルには、上記以外のスリットパターンを採用することも可能である。例えば第 6図に例示したような縦のビヅチ（p j と横のピッチ（p ₂ ) を変えたパターンを採用することもできる。このようなパターンを採用した場合も、より大きなピッチ（第 6図ではは 5〜2 5 mmであることが好ましく、 1 0〜 2 0 mmであることがより好ましい。また、上記同様スリットが連続しないように、より大きなピッチに対してスリヅトの長さは 2 / 3以下であることが好ましく、 1 Z 2以下であることがより好ましい。

なお、本発明のラベルには複雑なパターンゃスリヅト形状の採用は不可欠ではないので、コストのかからない第 5図（A)、 (B )s (D )、 ( E ) に例示してあるような単純なパターンを採用することが好ましい。

本発明のラベルにスリツトを形成する方法は特に制限されないが、ラベルの印刷面側あるいはヒ一トシール面側からトムソン刃、ダイロール、レーザービーム等の公知の手段により形成することが望ましい。

上記穿孔ゃスリットの形成は、印刷面側あるいはヒートシール面側のいずれから行つても良いが、印刷面側から行なった方が外観がより良好になりやすいため好ましい。また、孔ゃスリットの形状は、本発明の透気度の範囲を満足するものであれば特に制限されないが、スリットの場合は目立たない単純な直線状が好ましい。

また、孔ゃスリットを形成するのは印刷前でも後でも構わない。ただし、印刷前に行うと印刷絵柄によっては孔ゃスリットの部分にインキが乗らず白抜けのように見え外観が悪くなつたり、またインキやニスの種類、量によっては孔ゃスリットがふさがってしまい、本発明の透気度の範囲を満足しなくなる場合がある。このため、孔ゃスリットは印刷後に形成することが好ましい。これらラペルは打抜加工により必要な形状寸法のラペルに分離することができる。

本発明のインモールド成形用ラベルには印刷を行うことができる。印刷は、ヒ一トシ —ル性樹脂層が形成されていない側の熱可塑性樹脂フィルム表面に行うことができる。例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、レ夕一プレス印刷、フレキソ印刷、スクリ一ン印刷などの各種印刷を施すことができ、具体的には商品名、キャラクタ一、バーコ一ド、製造元、販売会社名、使用方法などを印刷することができる。さらに、表面にォ一バーコ一ト層を形成したり、アルミニウム等の金属蒸着またはホヅトスタンプを行ったりすることもできる。

本発明のラベルはィンモールド成形に用いて、樹脂成形品に貼着することができる。ィンモールド成形の方法は特に制限されず、一般に採用されている方法により適宜行うことができる。

例えば、第 7図に示すように、本発明のインモールド成形用ラベル（1 ) の熱可塑性樹脂フィルム基材層（3 ) 側を金型のキヤビティ内壁（9 ) に接するように配設し、吸引孔（1 0 ) から吸引することにより該キヤビティ内壁（9 ) にインモールド成形用ラペル（1 ) を固定した後、樹脂材料である熱可塑性樹脂の溶融パリソン（ 1 1 ) を金型内に導き、次いで該金型を閉じて吹き込みノズル（1 2 ) より圧縮空気（1 3 ) を該パリソン（ 1 1 ) 内に導き、パリソン（ 1 1 ) を膨張させて、前記キヤビティ内壁（9 ) を含む金型内壁に沿って賦形すると共に、前記キヤビティ内壁（9 ) に固定されていたイン乇一ルド成形用ラベル（1 ) をヒ一トシ一ル性樹脂層（4 ) 側より押圧して、インモ一ルド成形用ラベル（1 ) を樹脂成形品の壁に熱融着して中空のラベル付き樹脂成形品を得ることができる。

本発明のィンモールド成形用ラベルは所定の透気度と中心線平均粗さを有することから、ィンモールド成形時にラペルが金型内の正規の位置に落下ゃズレがなく固定され、また中空成形時のパリソンとラベルの間の空気がスムーズに抜けるためブリス夕一の発生が効果的に抑制される。このため、本発明のィンモールド成形用ラベルを用いれば、外観の良好なラペル付き樹脂成形品を確実に効率よく製造することが可能できる。

また、本発明のインモールド成形用ラベルは、さまざまな形状を有する面に貼着することが可能である。本発明のインモールド成形用ラベルは、特に曲面に効果的に貼着することができる。中でも、曲率半径が 2 0 O mm以下、好ましくは 1 0 0 mm以下、さらに好ましくは 5 O mm以下のように曲率が大きな曲面に対しては、従来のラペルに比ベて効果的にブリス夕一発生を抑制し、良好な貼着を行うことができる。

曲率が大きいとィンモールド成形時の空気の抜けが悪く、従来のラベルでは極めてブリスターが発生しやすかつた。このため従来は、種々存在する樹脂成形品やラベルの形状、自動ラベル供給装置の吸引パッドの大きさや位置、金型内の吸引孔の大きさや位置などによって、その都度試行錯誤により貫通孔の大きさや位置を設定していた。本発明によればこのような試行錯誤をすることなく、径の小さな円筒容器や偏平容器に対しても、インモールド成形によってラベルを効果的に貼着することができる。このため、製造コストゃ製造時間が大幅に短縮され、産業上の利点も大きい。

なお、インモールド成形に用いる樹旨材料の種類は特に制限されない。ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフ夕レート、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を好ましい例として挙げることができる。熱可塑性樹脂の種類は、インモールド成形後の成形品の使用目的、使用環境、使用態様に応じて適宜選択することができる。このため、例えばガスバリヤ一性を付与するためにエバ一ル等のガスバリヤ材料を用いることもできる。

上記のように、本発明のラペルを用いてインモールド成形を行うことによって、ラベル付き樹脂成形品を容易に製造することができる。樹脂成形品は、中空容器をはじめとする様々な用途に使用することができる。その用途は必ずしも容器だけに限定されず、例えば成形品を切断したり、他の樹脂材料と融着させることによって容器以外の目的に使用することも可能である。本明細書における「ラベル付き樹脂成形品」という用語は、本発明のラベルが貼着した樹脂成形品をすベて包含するものであり、その用途は限定されない。実施例

以下に実施例、比較例および試験例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。

以下の実施例および比較例において、 MFRは J I S-K-7210に準拠し、密度は J I S-K-7112に準拠し、透気度は J I S-P-8117に準拠し、中心線平均粗さは J I S-B-0601に準拠し、平滑度は J I S-P-8119に準拠して測定した。

(実施例 1〜 4および比較例 1〜 6 )

表 1に記載される条件にしたがって、以下の手順で実施例 1〜4および比較例 1〜 6 のィンモールド成形用ラベルを製造した。

プロピレン単独重合体（日本ポリケム（株）製、商品名ノバテック PP、 MA— 8、融点 164°C) 67重量部、高密度ポリエチレン（日本ポリケム（株）製、商品名ノバテック HD、 H J 580、融点 134°C、密度 0. 960 g/cm³) 10重量部および粒径 1. 5 zmの炭酸カルシウム粉末 23重量部よりなる樹脂組成物（A) を押出機を用いて溶融混練したのち、ダイより 250°Cでシート状に押出し、約 50°Cになるまでこのシートを冷却した。次いで、このシートを約 153°Cに加熱したのち、ロール群の周速度を利用して縦方向に 4倍延伸して、一軸延伸フィルムを得た。

これとは別に、プロピレン単独重合体（日本ポリケム（株）製、商品名ノバテック: P P、 MA— 3、融点 165°C) 51. 5重量部、高密度ポリエチレン（日本ポリケム（株）製、商品名 H J 580、密度 0. 950 gノ cm³) 3. 5重量部、粒径 1. 5〃mの炭酸カルシウム粉末 42重量部、粒径 0. 8〃mの酸ィ匕チタン粉末 3重量部よりなる組成物（B) を別の押出機を用いて 240°Cで溶融混練し、これを前記縦延伸フィルムの表面にダイよりフィルム状に押し出すことにより積層して、表面層 Zコア層（B/A) の積層体を得た。メタ口セン触媒を用いてエチレンと 1一へキセンを共重合させて得たエチレン■ 1一へキセン共重合体（1一へキセン含量 22重量％、結晶化度 30、数平均分子量 23， 000、融点 90°C、 MFR 18 g/10分、密度 0. 898 g/cm³) 80重量部と、高圧法低密度ポリエチレン（融点 1 10°C！、 MFR4 g/10分、密度 0. 92 g /cm³) 20重量部を、二軸押出機により 200°Cで溶融混練し、ダイよりストランド状に押し出したのち、カッティングしてヒ一トシ一ル性樹脂層用ペレット（I I) を得た。

プロピレン単独重合体（上記 MA— 3) 51. 5重量部、高密度ポリエチレン（上記 H J 580) 3. 5重量部、粒径 1. 5〃mの炭酸カルシウム粉末 42重量部および粒径 0. 8〃mの酸化チタン粉末 3重量部よりなる組成物 (C) と、前記ヒ一トシ一ル性樹脂層用ペレヅト（I I) を、それそれ別の押出機を用いて 230°Cで溶融混練し、一台の共押出ダイに供給して、該ダイ内で積層した後、この積層物をダイより 230°Cでフィルム状に押し出して、前記表面層/コア層用の積層体 (B/A) の A層側にヒートシール性樹脂層 (I I)が外側になるように押し出すことにより積層した。積層する際、逆台形のパターンを 1インチあたり表 1に示す本数だけ彫刻したエンボスロールを使用して、ヒ一トシール性樹脂層側にエンボス模様を付与した。

得られた四層フィルム（B/AZC/I I) をテン夕一オーブンに導き、 155°Cに加熱した後、横方向に 7倍延伸し、次いで 164°Cで熱セヅ卜した。その後、 55°Cまで冷却し、耳部をスリツトした後、表面層（B層）側に 7 OW/m²/分のコロナ放電処理をした。

この四層構造の微多孔性樹脂延伸フィルムの密度を測定したところ 0. 790 g/c m³であり、肉厚は 8 Ojum (B/A/C/I 1 = 25/30/20/5〃m) であつた。この四層構造の微多孔性樹脂延伸フィルムのヒ一トシール性樹脂層側の中心線平均粗さ（Ra) と平滑度を測定した結果を表 1に示す。

この積層延伸樹脂フィルムの表面層（B)側に、オフセヅト印刷を施した後、印刷を施した面側から、針を用いて表 1に示す孔径とピヅチになるよう穿孔した。穿孔後の透気度を測定した結果を表 1に示す。次いでこれを断裁および打ち抜き加工して、インモ一ルド成形用ラペル（横 60mm X縦 100mm；横 95mmX縦 140mm；横 9 Ommx縦 10 Omm) を得た。

(実施例 5〜： L 0および比較例 7-12)

上記と同一の方法により、四層構造の微多孔性樹脂延伸フィルムを得た。ただし、ェンボス模様付与に際しては、逆台形のパターンを 1ィンチあたり表 2に示す本数だけ彫刻したエンボス口一ルを使用した。得られた微多孔性樹脂延伸フィルムのヒートシール性樹脂層側の中心線平均粗さ（Ra) と平滑度を測定した結果を表 2に示す。

この積層延伸樹脂フィルムの表面層（B)側に、オフセット印刷を施した後、印刷を施した面側から、トムソン刃を用いて、表 2に示すスリット長、ピッチ、 1 cm²あたりのスリット長を有するスリットパターンを形成した。透気度を測定し、スリット部の外観を評価した結果を表 2に示す。

次いでこれを断裁および打ち抜き加工して、インモールド成形用ラベル（横 6 Omm X縦 10 Omm、横 95mmx縦 140 mm、および、横 9 Ommx縦 10 Omm) を得た。

(試験例）

製造した各インモールド成形用ラベルを用いて、以下の試験を行った。試験は、ラベル寸法、自動ラベル供給装置のパヅド形状、容器の形状を、下記（ィ）、（口）および（ハ）に記載されるように組み合わせて行つた。

(ィ）ラベル寸法横 6 Ommx縦 10 Omm

パヅド形状直径 1 Ommx 4力所

容器形状円筒ボトル胴部高さ 11 Ommx直径 44mm

(口）ラベル寸法横 95111111 縦14 Omm

パッド形状直径 3 Ommx 2力所

容器形状円筒ボトル胴部高さ 16 Ommx直径 62mm

(ハ）ラベル寸法横 9 Ommx縦 10 Omm パヅド形状：直径 10 mm X 4力所

容器形状：扁平ボトル

横 7 Ommx厚み 45mmx胴部高さ 10 Omm

四隅コーナ一部の R=l Omm (第 8図参照）

製造した各インモールド成形用ラベルを 100枚積み重ね、上記（ィ）、（口）および (ハ）の組合せにて自動ラベル供給装置を用いてブロー成形用割型の一方に真空を利用して印刷面側が金型と接するように固定した後、高密度ポリエチレン（融点 134°C) のパリソンを 200°Cで溶融押出し、次いで割型を型締めした後、 4. 2kg/cm² の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨張させて型に密着させて容器状とすると共にインモールド成形用ラベルと融着させ、次いで該型を冷却した後、型開きをしてラベルが貼着した中空容器（ィ）、（口）および（ハ）を取り出した。

各サンプルについて、ブリス夕一発生の有無を確認した結果を表 1および表 2に示す c 上記寸法に打抜いたラベルをラペルマガジンにセットし、自動ラベル供給装置（べんてる（株）製および（株）夕ハラ製）にて 100枚連続で中空成形用割型へ供給を行ない、成形を行った時のミス（2枚差しや、金型よりラベルが落下する、あるいは、ラベルが所定の位置に貼着しない）の回数を計測した。ミスの回数により、以下の基準でラペルの金型内への供給性を評価した結果を表 1および表 2に示す。なお、比較例 10のラベルは横方向の剛度が極めて低く、時折ラベルが折れてしまう現象が見られた。

〇： 1回もミスが発生しない

Δ： 1〜5枚ミスが発生する

： 6枚以上ミスが発生する。

上記 (B) の組合せで成形した容器に貼着したラベルを 15mm幅に切り取り、ラベルと容器との間の接着強度を、引張試験機（島津製作所製、オートグラフ AGS—D 形）を用いて 30 Omm/分の引張速度で T字剥離することにより求めた。結果を表 1 および表 2に示す。ラベル使用上の判断基準は次の通りである。

400 5 mm)以上：実用上全く問題がない

200〜 400 (g/15 mm)：やや接着性が弱いが、実用上問題がない 200 5mm) 以下：実用上問題である

表 1 実施例 1 実施例 2 実施例 3 実施例 4比較例 1 比較例 2 比較例 3 比較例比較例 5 比較例 6 ;ifiチしの子し i (mm) 0.3 0.3 0.2 0.4 なし 0.1 0.3 0.3 0.3 0.3 カロ 1 ヒッチ (mm) H 10 20 10 20 5 5 H U エンボスロール（線/ィンチ） 150 150 100 200 150 150 150 60 透気度（秒） 800 200 10000 70 oo 50000 5 5 800 «00 中心線平均粗さ R a (^m) 2.5 2.5 3.7 1一 2 2 5 2 5 ク 5 0 2

物性

平滑度（秒） 180 180 100 ΠΠΠ 9ΠΠ0 透気度/粗さ R a (秒// m) 320 80 2703 58 20000 フ¹ i 4.ΠΠΠ

形状（ィ）なしなしなしなし有り有りなしなしなしなしプリスターの発生形状（口）なしなしなしなし有り有りなし有り有りなし形状（ハ）なしなしなしなし有り有りなしなしなしなし評価形状（ィ）〇〇〇〇〇〇〇〇〇 Δ ラベルの供給性形状 (□) 〇〇〇〇〇〇 X X 〇 △ 形状（ハ）〇〇〇〇〇〇〇〇〇 Δ 接着強度（g/1 5mm) 500 510 480 . 490 420 480 520 430 420 530

表 2

注）スリットパターン A:格子状縦スリット B:格子状斜めスリット C:格子状十字スリット D:斜め格子状縦スリット

産業上の利用の可能性

本発明のラペルを用いてィンモールド成形すれば、様々な形状を有する樹月旨成形品に対してプリスターの発生を効果的に抑制しながらラペル付き樹脂成形品を製造することができる。ラベル貼着部分が曲率半径の大きな曲面である場合に従来のラペルではブリス夕一を抑えることができなかったが、本発明のラペルを用いればこのような場合に特に効果的にブリスターを抑制することができる。また、本発明のインモールド成形用ラベルを用いれば、自動ラベル供給装置の吸引やラベル固定が確実かつスムーズに行われるため、インモールド成形による製造効率が高い。このため、本発明のラペルを用いれば、外観がきれいで商品価値が高いラベル付き樹脂成形品を安価に製造することができる。

Claims

請求の範囲

1. 熱可塑性樹脂フィルム基材層とヒートシール性樹脂層よりなるィンモールド成形用ラベルであって、前記ヒートシール性樹脂層表面の中心線平均粗さが 0. 5〜 5 zmであって、かつラベルの透気度が 10〜20 , 000秒であることを特徴とするィンモールド成形用ラベル。

2. 前記透気度を前記中心線平均粗さで除した値が、 10〜4， 00 Of /j mであることを特徴とする請求の範囲第 1項に記載のィンモールド成形用ラベル。

3. 前記ヒートシール性樹脂層の表面にエンボス加工が施されていることを特徴とする請求の範囲第 1項または第 2項に記載のインモールド成形用ラベル。

4. 前記ラペルが孔を有することを特徴とする請求の範囲第 1項〜第 3項のいずれかに記載のィンモールド成形用ラベル。

5. 前記ラベルがスリットを有することを特徴とする請求の範囲第 1項〜第 4 項のいずれかに記載のィンモールド成形用ラベル。

6. 前記ラペルが格子状のパターンで孔および/またはスリヅトを有することを特徴とする請求の範囲第 1項〜第 3項のいずれかに記載のインモールド成形用ラベル。

7. 前記スリットの長さが 0. 5〜20mmであり、ピッチが 5〜25mmであることを特徴とする請求の範囲第 5項または第 6項のいずれかに記載のィンモールド成形用ラペル。

8. 前記熱可塑性樹脂フィルム基材層が、少なくとも 1方向に延伸されているフィルムからなることを特徴とする請求の範囲第 1項〜第 7項のいずれかに記載のィンモ一ルド成形用ラベル。

9. 前記熱可塑性樹脂フィルム基材層が、無機および/または有機微細粉末を含有する微多孔性樹脂延伸フィルムからなることを特徴とする請求の範囲第 1項〜第 8項のいずれかに記載のィンモールド成形用ラベル。

10. 前記ヒートシール性樹脂層が、結晶化度が 10 ~ 60 %、数平均分子量が 10, 000〜40， 000、融点が 50〜： L 30°Cのポリエチレンからなることを特徴とする請求の範囲第 1項〜第 9項のいずれかに記載のィンモ一ルド成形用ラベル。

1 1 . 請求の範囲第 1項〜第 1 0項のいずれかに記載のィンモールド成形用ラベルを熱融着により樹脂成形品に貼着一体化したラベル付き樹脂成形品。

1 2 . 前記樹脂成形品のうち前記ィンモールド成形用ラベルを熱融着した部分が、曲面を含むことを特徴とする請求の範囲第 1 1項に記載のラベル付き樹脂成形品。

1 3 . 前記樹脂成形品のうち前記ィンモールド成形用ラペルを熱融着した部分が、曲率半径 2 0 0 mm以下の曲面を含むことを特徴とする請求の範囲第 1 2項に記載のラペル付き樹脂成形品。