WO2002026476A1

WO2002026476A1 - Verfahren und einrichtung zur herstellung eines endlosbandes aus kunststoff für ein zwischenträgerband

Info

Publication number: WO2002026476A1
Application number: PCT/EP2001/011033
Authority: WO
Inventors: Robert Link
Original assignee: OCé PRINTING SYSTEMS GMBH
Priority date: 2000-09-28
Filing date: 2001-09-24
Publication date: 2002-04-04
Also published as: EP1320454B1; US7318878B2; JP4988138B2; US20060054271A1; US7553391B2; US20040035524A1; EP1320454A1; JP2004509788A; DE50104143D1; ATE279314T1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Endlosbändern aus Kunststofffolien für ein Zwischenträgerband in einem elektrografischen Drucker oder Kopierer durch Verschweissen der Enden einer Kunststofffolie (10), wobei die En den der Kunststofffolie (10) stirnseitig aneinandergelegt werden, die Kunststofffolie (10) im Bereich der Folienenden unter Druck gehaltert und die Kunststofffolie (10) durch Strahlung auf die für die Verschweissung der Enden erforderliche Temperatur erhitzt wird.

Description

Beschreibung

Verfahren und Einrichtung zur Herstellung eines Endlosbandes aus Kunststoff für ein Zwischenträgerband

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung eines Endlosbandes aus Kunststoff für ein Zwischenträgerband in einem elektrografischen Drucker oder Kopierer.

In elektrografischen Druckern oder Kopierern werden Zwischenträgerbänder eingesetzt, um latente elektrostatische Bilder zu erzeugen und/oder einen Träger für umzudruckende Tonerbilder bereitzustellen. Beispielsweise wird als Zwischenträgerband ein Endlosband mit einer fotoleitejiden Schicht, z.B. ein OPC-Band (organic-photo-conducting) verwendet, das durch Belichten gemäß einem vorgegebenen Bildmuster ein entsprechendes elektrostatisches Ladungsbild, ein sogenanntes latentes Ladungsbild, aus- bildet. In einer Entwicklerstation wird dann dieses latente Ladungsbild mit Tonermaterial eingefärbt; dieses Tonerbild wird dann später auf Papier oder einen anderen Aufzeichnungsträger übertragen und dort fixiert.

Ein endloses Zwischenträgerband kann auch als Transferband dazu dienen, Tonerbilder aufzusammeln und diese an eine Umdruckstelle weiterzufordern. Beispielsweise bei einem Mehrfarbendruck wird ein erstes Tonerbild einer ersten Farbe auf das Zwischenträgerband übertragen. Anschließend wird auf dieses erste Tonerbild ein zweites Tonerbild mit einer zweiten Farbe übertragen etc.. Die so einander über^¬ lagerten, mehrfarbigen Tonerbilder auf dem Zwischenträgerband werden dann zu einer Umdruckstelle gefördert und dort auf den Aufzeichnungsträger übertragen und fixiert.

Zur Herstellung eines endlosen Zwischenträgerbandes müssen Enden einer Kunststofffolie miteinander verbunden werden. Die dabei entstehende Schweißnaht kann Ursache für zahlreiche Störungen sein. Beispielsweise führt eine Verdickung entlang der Schweißnaht zu einem erhöhten Verschleiß beim Umlaufen des Zwischenträgerbandes. Außerdem können die Materialeigenschaften im Bereich der Schweißnaht verändert sein, so daß dieser Bereich im allgemeinen als fotoleitfähiger Bereich oder als Bereich zur Aufnahme eines Tonerbildes nicht genutzt werden kann.

Aus der DE 19 832 168 AI ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schweißen von thermoplastischen Kunststoffen unter Verwendung von Laserlicht bekannt. Die Enden einer thermoplastischen Kunststofffolie werden auf Stoß angeordnet und können mit Hilfe eines Halteelementes und einer Quarzglasplatte gehalten werden. Über die Quarzglasplatte wird Laserlicht eingekoppelt, wodurch die Enden miteinander verschweißt werden. Besondere Maßnahmen zur Herstellung einer gleichmäßigen Schweißnaht sind nicht beschrieben.

Aus der DE 19 516 726 AI ist ein Verfahren zum Formen und Verschließen einer Faltschachtel beschrieben, wobei Kunststoffschichten zum Verpacken unter Verwendung von Strahlung miteinander verschweißt werden. Der Schweißvorgang wird durch Aufbringung von Druck unterstützt.

Die DE 3 713 527 AI beschreibt das Verschweißen von Kunststoffteilen, deren Enden stumpf aneinander geführt werden. Die Kunststoffteile werden an ihren Enden mit Profilen versehen, so daß diese Profile ineinandergreifen können. Mit Hilfe eines Laser-Schweißgeräts werden dann die Enden mit den Profilen miteinander verschweißt.

Aus der EP-A-0 705 682 ist ein Verfahren zum thermischen Verbinden von Substraten aus Polymeren bekannt, bei dem mindestens ein Substrat mit einem Mikrowellen absorbieren- den Medium beschichtet wird. Die Substrate werden dann in einem Mikrowellenfeld miteinander verschweißt.

Aus Internet-Informationen der Firma EWi WELDNET, erhält- lieh unter „http://www.ewi.org/matjoin/plastics/ttir.html; http: //www. ewi. org/matjoin/plastics/hotplate . html; http: //www. ewi.org/matjoin/plastics/infrared.html", mit dem Titel „Hot Plate Welding" ist es bekannt, Kunststoffteile durch eine Stumpfstoßschweißung miteinander fest zu verbinden. Dabei wird zwischen die sich stirnseitig gegenüberliegenden Kontaktflächen der zu verschweißenden Teile ein Heizelement gebracht, und es werden die Kontaktflächen bis zur Schmelzphase erwärmt. Danach wird das Heizelement entfernt und es werden die gegenüberstehenden Kontaktflä- chen gegeneinandergedrückt . Nach Abkühlen ergibt sich eine haltbare Verbindung zwischen den Kontaktflächen. Ein solches Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass an den Kontaktflächen eine erhabene, aus den Flächen der miteinander verschweißten Teile herausragende Schweißnaht entsteht. Dies ist insbesondere bei Funktionsflächen störend.

Aus der oben genannten Internet-Information mit den Titeln „Through-transmission Infrared Welding TTIR" bzw. „Infra- red Heating" ist ein Überlappschweißverfahren bekannt. Dabei werden die Enden von zu verschweißenden Kunststoffteilen übereinandergelegt und durch Infrarotstrahlung oder Laserstrahlung von einer mit den zu verschweißenden Teilen nicht in Kontakt stehenden Strahlungsquelle bis zur Schmelzphase erwärmt. Ein Anwendungsfall dieses Verfahrens ist das Verschweißen eines für die Strahlung transparenten Teils mit einem für die Strahlung undurchlässigen Teil, wobei die Verschweißung im Bereich der aneinanderliegenden Flächen der zu verschweißenden Teile entsteht. Ein weiterer Anwendungsfall dieses Verfahrens ist das Verschweißen von Kunststofffolien an übereinanderliegenden Enden mit Hilfe einer dünnen Zwischenschicht. Das Verfahren eignet sich nicht zur Herstellung von Endlosbändern .

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung eines Endlosbandes aus thermoplastischem Kunststoff anzugeben, dessen Oberfläche bei geringem Verschleiß eine große Ausnutzung gestattet .

Diese Aufgabe wird für ein Verfahren zur Herstellung eines Endlosbandes aus Kunststoff für ein Zwischenträgerband in einem elektrografischen Drucker oder Kopierer gelöst, bei dem die Enden einer thermoplastischen Kunststofffolie, die mindestens die Breite eines Standarddruckformats hat, stirnseitig auf Stoß aneinandergelegt werden, die Enden der Kunststofffolie durch Strahlung auf die für die Verschweißung erforderliche Temperatur erhitzt werden, und bei dem beiderseits der Enden jeweils eine Andruckfläche angeordnet wird, deren Länge mindestens der Breite der Kunststofffolie entspricht und die die Flächen der Enden gegeneinander drücken, derart, daß beim Aufschmelzen des Kunststoffmaterials der Stirnseiten der einander gegenüberstehenden Enden der durch die Dicke der kalten Kunststofffolie bestimmte Abstand der Andruckflächen voneinan- der erhalten bleibt.

Gemäß der Erfindung haben die Andruckflächen einen Abstand voneinander, der durch die Dicke der kalten Kunststofffolie bestimmt ist. Beim Erwärmen der aneinandergrenzenden Enden der Kunststofffolie kann die aufgeschmelzte Masse nicht dicker werden, als dies durch den Abstand der beiden Andruckflächen voneinander vorgegeben ist. Somit hat auch die erkaltete Schweißnaht entlang der gesamten Breite der Kunststofffolie die gleiche Dicke wie die Kunststofffolie selbst. Die Schweißnaht hat also keine erhabene Form und unterliegt auch bei hoher Nutzung des Endlosbandes als Zwischenträgerband in einem Drucker oder Kopierer nur ei- nem geringen Verschleiß. Wie sich in der Praxis gezeigt hat, ist die Schweißnaht so gleichmäßig, daß dieser Bereich bei der Funktion als Zwischenträgerband als Funktionsfläche voll genutzt werden kann. Beispielsweise als fotoleitendes Zwischenträgerband kann der Bereich der Schweißnaht mit fotoleitender Schicht überzogen sein, innerhalb der durch Belichten sich latente Bildstrukturen ausbilden. Bei Verwendung des Endlosbandes als Zwischenträgerband zum Übertragen von Tonerbildern, z.B. auch überlagerten Tonerbildern, kann dieser Bereich der

Schweißstelle ebenfalls genutzt werden. Somit ergibt sich, daß ein derart hergestelltes endloses Zwischenträgerband an seiner Oberfläche voll ausgenutzt werden kann, wodurch seine Gesamtlänge kurz sein kann und sich weitere kon- struktive Vorteile beim Aufbau des Druckers oder Kopierers ergeben.

Die Kunststofffolie hat mindestens die Breite eines Standarddruckformats, d.h. mindestens die Breite eines DIN-A-4-Blattes . Entsprechend sind auch die Andruckflächen in der jeweiligen Länge auszulegen. Aufgrund der Führung durch die Andruckflächen ist es möglich, entlang dieser relativ großen Breite eine gleichmäßige und funktionstaugliche Schweißnaht zu erzeugen. Die Kraft, die auf die An- druckflächen ausgeübt wird, ist empirisch zu ermitteln. Sie hängt ab von der Art der Kunststofffolie, der Dicke der Kunststofffolie und von der Länge der zu erzeugenden Schweißnaht .

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Einrichtung zur Herstellung eines Endlosbandes aus thermoplastischem Kunststoff für ein Zwischenträgerband in einem elektrografischen Drucker oder Kopierer angegeben. Die mit dieser Einrichtung erzielbaren Vorteile stimmen mit den beim Verfahren beschriebenen Vorteilen überein. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Figur 1 eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Einrichtung;

Figur 2 eine schematische Darstellung eines zweiten Aus- führungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Einrichtung; und

Figur 3 eine schematische Darstellung eines Teils einer erfindungsgemäßen Einrichtung, der bei den Aus- führungsbeispielen nach den Figuren 1 und 2 zusätzlich verwendbar ist,

Figur 4 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Einrichtung nach Figur 1 mit zwei Ab- Sorptionsvorrichtungen als viertes Ausführungsbeispiel,

Figur 5 eine Absorptionsvprrichtung bestehend aus CrNi- Stahlblech mit einer Absorptionsschicht und

Figur 6 eine Absorptionsvorrichtung mit einer transparenten Glasscheibe, einer DLC-Schicht und einer Antihaftbeschichtung.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 wird eine thermoplastische Kunststofffolie 10 zwischen ein transparentes Halterungselement, beispielsweise eine Glasscheibe 11, und ein transparentes Gegenhalterungselement, ebenfalls beispielsweise eine Glasscheibe 12, so eingelegt, dass die Folienenden stirnseitig exakt stumpf aneinander liegen. Zur Fixierung der Kunststofffolie 10 sowie zur Sicherstellung einer glatten nicht erhabenen Schweißnaht sind Anpressrahmen 13 und 14 vorgesehen, welche eine vorgegebenen Kraft F auf die Glasscheiben 11, 12 und damit auf die Kunststofffolie 10 ausüben. Die an die Kunststofffolie 10 anliegenden ebenenen Flächen der Glasscheiben 11, 12 bilden ebene Andruckflächen 11a, 12a. Alternativ können diese Andruckflächen 11a, 12a auch konzentrisch sein, z.B. Zylinderflächen. Die entsprechenden Glasscheiben sind dann Zylindermantelemente . In senkrechter Richtung zur Papierebene hat die Kunststofffolie eine Breite mindestens der Breite eines Standarddruckformats, z.B. DIN-A4. Die

Glasscheiben 11, 12 haben eine Länge, die größer als diese Breite ist.

Über Strahlungsleiterfasern 15 und 17 sowie Fokussieropti- ken 16 und 18 wird aus nicht eigens dargestellten Strahlungsquellen zur Erwärmung der Kunststofffolie 10 im Bereich der aneinanderliegenden Folienenden bis über den Schmelzpunkt hinaus Strahlung zugeführt. Dadurch entsteht zwischen den Folienenden eine Schweißnaht 19. Die Strah- lungsquellen sind vorzugsweise Laserstrahlungsquellen, wie etwa Diodenlaser, Festkörperlaser, Gaslaser oder Laser- diodenarrays . Je nach Absorptionsvermögen des Materials der Kunststofffolie 10 wird ein bestimmter Teil der Strahlung absorbiert und in Wärme umgesetzt. Die Andruckflächen 11a, 12a haben einen Abstand voneinander, der durch die Dicke der Kunststofffolie 10 in kaltem Zustand bestimmt ist. Bei Erwärmung der Enden der Kunststofffolie 10 und deren AufSchmelzung bleibt dieser Abstand erhalten, d.h. die Kraft F wird entsprechend hoch gewählt. Das aufge- schmolzene Material verteilt sich dann entlang den stumpf aneinander stoßenden Enden mit einer Dicke entsprechend diesem Abstand.

Durch gleichzeitiges Bestrahlen der Kunststofffolie 10 von beiden Seiten über die Fokussieroptiken 16 und 18 kann eine über die gesamte Dicke der Kunststofffolie 10 gleich^¬ mäßige Schweißnaht 19 erzielt werden, was besonders bei cυ cυ M r h-- cπ o cn o cπ O Cπ

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kann manuell oder automatisiert durchgeführt werden, wobei der hindurchtretende Strahlungsanteil minimal sein soll.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel sind die Dicke der Kunststofffolie 10 und die von der Strahlungsquelle 15, 16 gelieferte Strahlung derart aneinander angepasst, dass die optische Eindringtiefe der Strahlung kleiner oder gleich der halben Dicke der Kunststofffolie 10 ist. Dadurch ist gewährleistet, dass der Kunststofffolie 10 genügend Ener- gie zuführbar ist, um sie korrekt verschweißen zu können.

Zur Verbesserung des Wirkungsgrades kann eines der Halterungselemente 11 und 12, vorzugsweise das Gegenhalterungselement 12 vorzugsweise an der betreffenden Andruckfläche 12a reflektierend ausgebildet sein. Dann wird trans- mittierte Strahlung in die Kunststofffolie 10 zurückgestrahlt. Das Halterungselement 12 kann z.B. als Spiegel oder als poliertes Metallblech ausgebildet sein, vorzugsweise ein Kupfer- oder Aluminiumblech, oder ein re- flexionsbeschichtetes Material umfassen.

Bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen nach den Figuren 1 und 2 sowie bei dem noch zu beschreibenden Ausführungsbeispiel nach Figur 3 können das Halte- rungselement 11 und das Gegenhalterungselement 12 auf Seiten der Kunststofffolie 10 mit einer nicht eigens dargestellten Antihaftbeschichtung, beispielsweise Teflon oder eine hydrophobe DLC-Beschichtung, versehen werden. Damit wird ein Ankleben der Kunststofffolie 10 während des Schweißvorgangs vermieden.

Um bei der Einrichtung nach Figur 2 mit einer Bestrahlung von nur einer Seite aus eine qualitativ hochwertige Schweißnaht zu gewährleisten, kann die Kunststofffolie 10 auch umgedreht werden, so dass nacheinander eine Bestrahlung von beiden Seiten erfolgt. Beim Ausführungsbeispiel nach- Figur 3, in der ebenfalls gleiche Elemente wie in den Figuren 1 und 2 mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, ist eine zusätzliche Ein- spannung der Kunststoffteile 10 mit Hilfe eines fest gela- gerten Einspannelements 30 und eines beweglich gelagerten Einspannelements 31 vorgesehen. Die Bewegung dieser Einspannelemente 30 und 31 zum Aneinanderpressen der Enden der Kunststofffolie 10 ist durch einen Pfeil A angedeutet. Bei anderen Ausführungsbeispielen kann sowohl das Einspan- nelement 30 als auch das Einspannelement 31 beweglich gelagert sein. Mit Hilfe der Einspannelemente 30, 31 kann durch das Aneinanderpressen die Qualität, inbesondere die Festigkeit der Schweißnaht, verbessert werden.

Die erfindungsgemäße Einrichtung lässt sich mit dem in ihr fixierten Kunststofffolie 10 mit einem Lineartisch in Richtung senkrecht zur Zeichenebene unter der fokussierten Strahlung hindurch bewegen. Es ist ebenso möglich, die Strahlung über den zu verschweißenden und in der erfin- dungsgemäßen Einrichtung fixierten Folienbereich hinweg zu bewegen. Es muss dann jedoch die Strahlungsquelle, d.h. die Strahlungsleiterfaser 15 bzw. 17 sowie die Fo- kussieroptik 16 bzw. 18, bewegbar ausgebildet sein. Auch kann die Strahlung z.B. mit einem Galvanometerspiegel ab- gelenkt oder z.B. mit einer Linienoptik aufgeweitet werden. Im letzteren Fall ist eine gleichzeitige Schweißung über die gesamte Folienbreite möglich.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 4, in der gleiche Elemente wie in Figur 1 mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, wird zusätzlich zwischen Kunststofffolie 10 und Halterungselement 11, 12 jeweils eine Absorptionsvorrichtung 40, 42 eingesetzt. Die Absorptionsvorrichtung 40 befindet sich unmittelbar zwischen dem Halterungselement 11 und der Kunststofffolie 10 und bildet die erste Andruckfläche 11a. Die Absorptionsvorrichtung 42 liegt unmittelbar zwischen dem Gegenhalterungselement 12 und der Kunst- Stofffolie 10 und bildet die zweite Andruckfläche 12a. Die der Strahlungsquelle 16 bzw. 18 zugewandte Seite der Absorptionsvorrichtung 40, 42 absorbiert jeweils die ausgesendete Strahlungsenergie und wandelt sie in Wärme um, die an die einander gegenüberstehenden Enden der Kunststofffolie 10 weitergegeben wird und die Verschweißung bewirkt. Bei diesem Ausführungsbeispiel kann somit beliebiges thermoplastisches Kunststoffmaterial unabhängig von der jeweiligen Absorptionseigenschaft verwendet werden, beispiels- weise vollkommen transparente Kunststofffolie .

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel nach Figur 5 besteht die Absorptionsvorrichtung 40, 42 aus einem dünnen Metallblech, beispielsweise CrNi-Stahlblech, das zwischen der Kunststofffolie 10 und dem Halterungselement 11, 12 angeordnet ist. Die der Bestrahlungsseite zugewandte Seite des Metallblechs 52 kann zum Zwecke einer verbesserten Absorption aufgerauht oder mit einer absorbierenden Beschichtung 50, insbesondere mit Schwarzchrom oder Ofen- lack, versehen werden.

Beim Ausführungsbeispiel nach Figur 6 besteht die Absorptionsvorrichtung 40, 42 aus einer absorbierenden Schicht 62, insbesondere einer hydrophoben DLC-Schicht oder einer Hartstoffschicht, vorzugsweise jeweils mit ca. 0,2 - 3 μm Dicke, auf einer als Träger dienenden transparenten Glasscheibe 60. Diese Glasscheibe 60 übernimmt gleichzeitig die Funktion des Halterungselements 11 oder 12 (vgl. Figur 4). die absorbierende Schicht 62 kann auf der der Strah- lung abgewandten Seite zusätzlich mit einer Antihaft- schicht 64, insbesondere einer DLC-Beschichtung, Teflon oder Silikon, vorzugsweise mit einer Dicke von ca. 0,5 - 3 μm, versehen werden. Damit wird ein Ankleben der Kunststofffolie 10 während des Schweißvorgangs vermieden.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Einrichtung sind generell für alle Thermoplaste anwendbar, N. P¹

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Bezugszeichenliste

10 Kunststofffolie

11 Halterungselement 11a Andruckfläche

12 Gegenhalterungselement 12a Andruckfläche

13, 14 Anpressrahmen

15, 17 Strahlungsleiterfaser 16, 18 Fokussieroptik

19 Schweißnaht

20 Strahlungsdetektor 30, 31 Einspannelement

40, 42 Absorptionsvorrichtung 50 absorbierende Beschichtung

52 Metallblech

60 Glasscheibe

62 absorbierende Schicht

64 Antihaftschicht

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Endlosbandes aus Kunststoff für ein Zwischenträgerband in einem elektrografischen Drucker oder Kopierer,

bei dem die Enden einer thermoplastischen Kunststofffolie (10), die mindestens die Breite eines Standard- druckfomats hat, stirnseitig auf Stoß aneinandergelegt werden,

die Enden der Kunststofffolie (10) durch Strahlung auf die für die Verschweißung erforderliche Temperatur er- hitzt werden,

und bei dem beiderseits der Enden jeweils eine Andruckfläche (11a, 12a) angeordnet wird, deren Länge mindestens der Breite des Standarddruckformats ent- spricht und die die Flächen der Enden gegeneinander drücken derart, daß beim Aufschmelzen des Kunststoffmaterials der Stirnseiten der einander gegenüberstehenden Enden der durch die Dicke der kalten Kunststofffolie (10) bestimmte Abstand der Andruckflächen (Ha, 12a) voneinander erhalten bleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) durch Strahlung von einer Seite aus erhitzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) durch Strahlung von beiden Seiten erhitzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) durch Strahlung gleich- zeitig von beiden Seiten erhitzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) durch Strahlung auf ei- ner Seite erhitzt und nachfolgend nach dem Umdrehen auf der anderen Seite weiter erhitzt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhitzung der Kunststofffolie (10) durch Laserstrahlung erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlung jeweils an der der Strahlungsquelle (15, 17) zugewandten Seite der Kunst- stofffolie (10) absorbiert wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die einander gegenüberstehenden Enden der Kunststofffolie (10) während des Ver- Schweißens gegeneinander vorgespannt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass während des Schweißvorgangs die Termperatur der Kunststofffolie (10) an der Schweiß- naht (19) gemessen und die Strahlungsleistung in Abhängigkeit von der gemessenen Temperatur zur Konstanthaltung der Temperatur geregelt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) von einer Seite aus bestrahlt wird und die auf der anderen Seite durch einen Spalt zwischen den zu verschweißenden Enden hindurchgehende Strahlung detektiert wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruckflächen (11a, 12a) durch Platten (11, 12) gebildet werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Platten (11, 12) aus einem für die Strahlung transparentem Material, vorzugsweise

Glas, besteht, wobei die Platten vorzugsweise eine An- tihaftschicht aus Teflon oder hydrophobe DLC-Schicht aufweisen.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Kunststofffolie (10) und die von der Strahlungsquelle (15, 16) gelieferte Strahlung derart aneinander angepaßt sind, daß die optische Eindringtiefe der Strahlung kleiner oder gleich der halben Dicke der Kunststofffolie (10) ist .

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens einer Seite der Kunststofffolie (10) und an ihr anliegend eine Absorptionsvorrichtung (40, 42) zum Absorbieren von Strahlen vorgesehen ist.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorptionsvorrichtung (40, 42) in unmittelbarem Kontakt an der Kunststofffolie (10) anliegt.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorptionsvorrichtung (40, 42) die Andruckfläche (11a, 12a) bildet.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorptionsvorrichtung

(40, 42) als Metallblech (52), vorzugsweise als CrNi- Stahlblech, ausgebildet ist.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallblech (52) eine absorbierende Beschichtung (50) trägt, vorzugsweise aus Schwarzchrom oder Ofenlack.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die der Strahlungsquelle zugewandte Seite des Metallblechs (52) aufgerauht ist.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorptionsvorrichtung (40, 42) mit einer absorbierenden HartstoffSchicht oder absorbierenden DLC-Schicht, vorzugsweise der Dicke von 0,2 - 3 μm, versehen ist.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststofffolie Polyester, Polycarbonat oder Polyamid verwendet wird.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststofffolie aus mit Rußteilchen gefülltem Polyamid besteht.

23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Standarddruckformats für die Kunststofffolie (10) mindestens dem DIN-A4-Format entspricht.

24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststofffolie (10) eine Dicke im Bereich von 20 bis 500 μm hat, vorzugsweise im Bereich von 50 bis 200 μm.

25. Einrichtung zur Herstellung eines Endlosbandes aus

Kunststoff für ein Zwischenträgerband in einem elektrografischen Drucker oder Kopierer, bei dem die Enden einer thermoplastischen Kunststofffolie (10) , die mindestens die Breite eines Standard- druckfomats hat, stirnseitig auf Stoß angeordnet sind,

Mittel vorgesehen sind, die die Enden der Kunststofffolie (10) durch Strahlung auf die für die Verschweißung erforderliche Temperatur erhitzen,

und bei dem beiderseits der Enden jeweils eine Andruckfläche (11a, 12a) angeordnet ist, deren Länge mindestens der Breite des Standarddruckformats entspricht und die die Flächen der Enden gegeneinander drücken derart, daß beim Aufschmelzen des Kunststoff- materials der Stirnseiten der einander gegenüberstehenden Enden der durch die Dicke der kalten Kunststofffolie (10) bestimmte Abstand der Andruckflächen (11a, 12a) voneinander erhalten bleibt.

26. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) durch Strahlung von einer Seite aus erhitzt wird.

27. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) durch Strahlung von beiden Seiten erhitzt wird.

28. Einrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) durch Strahlung gleich- zeitig von beiden Seiten erhitzt wird.

29. Einrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) durch Strahlung auf einer Seite erhitzt und nachfolgend nach dem Umdrehen auf der anderen Seite weiter erhitzt wird.

30. Einrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhitzung der Kunststofffolie (10) durch Laserstrahlung erfolgt.

31. Einrichtung nach einem der vorhergehenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlung jeweils an der der Strahlungsquelle (15, 17) zugewandten Seite der Kunststofffolie (10) absorbiert wird.

32. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einander gegenüberstehenden Enden der Kunststofffolie (10) während des Ver- schweißens gegeneinander vorgespannt werden.

33. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Schweißvorgangs die Termperatur der Kunststofffolie (10) an der Schweißnaht (19) gemessen und die Strahlungsleistung in Abhängigkeit von der gemessenen Temperatur zur Kon- stanthaltung der Temperatur geregelt wird.

34. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) von einer Seite aus bestrahlt wird und die auf der an- deren Seite durch einen Spalt zwischen den zu verschweißenden Enden hindurchgehende Strahlung detek- tiert wird.

35. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruckflächen (11a,

12a) durch Platten (11, 12) gebildet werden.

36. Einrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Platten (11, 12) aus einem für die Strahlung transparentem Material, vorzugsweise

Glas, besteht, wobei die Platten (11, 12) vorzugsweise eine Antihaftschicht aus Teflon oder eine hydrophobe DLC-Schicht aufweisen.

37. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Kunststoff- folie (10) und die von der Strahlungsquelle (15, 16) gelieferte Strahlung derart aneinander angepaßt sind, daß die optische Eindringtiefe der Strahlung kleiner oder gleich der halben Dicke der Kunststofffolie (10) ist .

38. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens einer Seite der Kunststofffolie (10) und an ihr anliegend eine Absorptionsvorrichtung (40, 42) zum Absorbieren von Strahlen vorgesehen ist.

39. Einrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorptionsvorrichtung (40, 42) in unmittelbarem Kontakt an der Kunststofffolie (10) anliegt.

40. Einrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorptionsvorrichtung (40, 42) die Andruckfläche (11a, 12a) bildet.

41. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorptionsvorrichtung (40, 42) als Metallblech (52), vorzugsweise als CrNi- Stahlblech, ausgebildet ist.

42. Einrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallblech (52) eine absorbierende Beschichtung (50) trägt, vorzugsweise aus Schwarzchrom oder Ofenlack.

43. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß die der Strahlungsquelle zugewandte Seite des Metallblechs (52) aufgerauht ist.

44. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorptionsvorrichtung (40, 42) mit einer absorbierenden Hartstoffschicht oder absorbierenden DLC-Schicht, vorzugsweise der Dicke von 0,2 - 3 μm, versehen ist, wobei vorzugsweise eine Antihaftschicht der Dicke von 0,5 bis 3 μm auf die Absorptionsvorrichtung aufgebracht ist, wobei vor- zugsweise eine Antihaftschicht der Dicke von 0,5 bis 3 μm auf die Absorptionsvorrichtung aufgebracht ist.

45. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststofffolie Poly- ester, Polycarbonat oder Polyamid verwendet wird.

46. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststofffolie aus mit Rußteilchen gefülltem Polyamid oder Polycarbonat besteht.

47. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Standarddruckformats für die Kunststofffolie (10) mindestens dem DIN-A4-Format entspricht.

48. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststofffolie (10) eine Dicke im Bereich von 20 bis 500 μm hat, vorzugs- weise im Bereich von 50 bis 200 μm.