WO2003016601A1 - Vorrichtung zur herstellung von fasern in einem elektrostatischen spinnverfahren - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung von fasern in einem elektrostatischen spinnverfahren Download PDF

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WO2003016601A1
WO2003016601A1 PCT/DE2002/002654 DE0202654W WO03016601A1 WO 2003016601 A1 WO2003016601 A1 WO 2003016601A1 DE 0202654 W DE0202654 W DE 0202654W WO 03016601 A1 WO03016601 A1 WO 03016601A1
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spray
electrode
electrodes
plates
polymer
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PCT/DE2002/002654
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Wolfgang Czado
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Helsa-Werke Helmut Sandler Gmbh & Co. Kg
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/0007—Electro-spinning
    • D01D5/0061—Electro-spinning characterised by the electro-spinning apparatus
    • D01D5/0069—Electro-spinning characterised by the electro-spinning apparatus characterised by the spinning section, e.g. capillary tube, protrusion or pin

Definitions

  • the present invention relates to a device for producing fibers in an electrostatic spinning process and to a process carried out using this device.
  • Such devices are basically known from the prior art.
  • a polymer in the form of a polymer melt or in the form of a solution is introduced into an electric field and spun into fibers by the action of the electric field.
  • An electrode usually forms a receiving device for the spun fibers, while the counter electrode is designed as a spraying electrode or spray nozzle.
  • the nano and microfibers produced using such a device are not isolated, but are immediately deposited as a fleece.
  • the production of filter materials should be mentioned, for example.
  • the production of a fleece by an electrostatic spinning process is e.g. known from US 4,144,553.
  • Other devices and electrostatic spinning processes are the subject of DE 20 32 072, EP 1 059 106, US 3,994,258, US 4,323,525 and US 4,287,139.
  • a method for electrostatically spinning polymers using this device is also the subject of the invention.
  • a particular advantage of the device according to the invention is that a uniform delivery rate of polymer is ensured over the entire working width of the device without there being any fluctuations in the polymer feed or polymer concentration.
  • the at least one spray electrode or the at least one spray plate has a serrated or corrugated spray edge. It is particularly preferred here if every second tooth or shaft is bent upwards or downwards out of the plane of the spraying electrode or the spraying plate. Such a design of the spray electrode or the spray plate is particularly advantageous compared to a smooth spray edge, since the field effect is increased by the peak effect and thus e.g. a lower high voltage or potential difference between the electrodes is required.
  • Spray electrodes or several spray plates arranged side by side, in particular triangular, trapezoidal, square or rounded Are shape. It is preferred here if the spray electrodes or spray plates are arranged next to one another at a distance in the range from 2 to 10 cm. On the one hand, the peak effect is most pronounced and, on the other hand, the nano and / or microfibers produced by the electrostatic spinning process can be deposited into a particularly regular nonwoven with spray electrodes or spray plates. The same applies, of course, in the aforementioned embodiment with a jagged or corrugated design of the spray electrode or the spray plate. The tips of the spikes or the apexes of the waves are spaced from each other in the range of 2 to 10 cm.
  • the conveyor device is formed by a conveyor roller or a conveyor belt.
  • the conveyor roller or the conveyor belt runs through the polymer solution or melt, with a thin film adhering to the conveyor roller or the conveyor belt.
  • the at least one spray electrode or the at least one spray plate rests at one point on the conveyor roller or the conveyor belt, as a result of which the film of the polymer solution or melt on the conveyor roller or the conveyor belt is scraped off the spray electrode or the spray plate becomes.
  • the polymer solution or the polymer melt runs to the spray edge on the spray electrode or the spray plate, where it sprays evenly due to the high voltage present.
  • this embodiment of the present invention has a conveyor device which is segmented corresponding to the spray electrodes or the spray plates. This ensures that the polymer solution or the polymer melt exclusively in the area of
  • Spray electrodes or spray plates is promoted.
  • the surface of the polymer solution or the polymer melt exposed to the environment is kept as small as possible, so that, for example, unnecessary solvent losses are avoided.
  • the heat loss is kept low, which advantageously contributes to energy savings when operating the device according to the invention.
  • the device according to the invention is closed or encapsulated with a lid such that only the at least one spraying electrode or the at least one spraying plate protrudes from the device. This advantageously further reduces the evaporation of solvents or cooling of the melt.
  • the conveying device is formed by one or more lines or line systems for conveying the polymer solution or the polymer melt from the at least one storage vessel to the at least one spray electrode or the at least one spray plate.
  • the one or more lines or line systems for conveying the polymer solution or the polymer melt from the at least one storage vessel to the at least one spray electrode or the at least one spray plate.
  • Line systems for conveying the polymer solution or polymer melt from the at least one storage vessel are preferably attached to the deepest point of the storage vessel and the polymer solution or polymer melt is conveyed through these lines or line system solely by gravity, the polymer solution or the polymer melt at the end of the lines or
  • the conveying device further comprises a conveying pump for conveying the polymer solution or the polymer melt through the lines or line systems located on the storage vessel.
  • the one or more lines or line systems have outlet openings for the polymer solution or polymer melt in the form of nozzles, in particular in the form of regulatable or adjustable nozzles.
  • the one or more lines or line systems are optional, including any existing nozzles are provided with a heating device, which in particular facilitates the processing of a polymer melt and the susceptibility to failure of the Device reduced. It is particularly preferred if the nozzle or nozzles have an additional solvent supply or supply line and / or an additional compressed air supply line. This enables a solvent supply to the nozzles for cleaning purposes.
  • one or more brushes can be arranged on the nozzle or on the nozzles, which brushes can optionally be rotated.
  • a solvent can be introduced into the nozzle by means of a corresponding supply or feed line or it can be dripped onto the nozzle tip from the outside. It is also possible to e.g. to be cleaned by means of rotating brushes or by means of a blast of compressed air, with solvent optionally being added to the compressed air.
  • spray electrodes or spray plates are particularly subject to the problem of incrustations
  • several spray electrodes or spray plates are arranged on a holding or transport device, the holding or transport device being designed in particular as a circulating belt or as a transport wheel, and the transport device, including the spray electrodes or spray plates at least partially immersed in a cleaning bath for the latter.
  • the transport device is then actuated at certain time intervals, ie new spray electrodes or spray plates are used for electrostatic spinning, while spray electrodes and spray plates which have already been used and are encrusted are immersed in a cleaning bath.
  • the incrustations on the spray electrodes or spray plates can also be completely dried instead of a solvent bath and then removed by a brush or a scraper.
  • spray electrodes or spray plates which can be used only once, a plurality of spray electrodes or spray plates being arranged in a feed device for the same and designed to be detachable by feed. In the operation of this embodiment, a spray electrode or a spray plate is used until there is no longer sufficient efficiency due to incrustations formed.
  • the feed device is then actuated either in a predetermined time interval or controlled by an operator and the used spray electrode or the used spray element is released from the device according to the invention and a new spray electrode or a new spray plate is brought into an operating position for electrostatic spinning of a polymer.
  • the particular advantage of this embodiment is that additional handling of solvents and a corresponding cleaning of the spray electrodes or spray plates can be omitted, as a result of which a higher level of operational safety is achieved, because the effort to completely clean the spray plates or
  • Spray electrodes is comparatively large if the quality of the product, i.e. the fibers or nonwovens produced should be ensured.
  • the counter electrode is preferably formed by a rigid sheet, an electrically conductive, circumferential band or a fleece. It is particularly preferred if the counter electrode is formed by an electrically conductive, circumferential band made of wire mesh or metal foil, this band moving in particular with a carrier material on which the fibers produced by the electrostatic spinning are placed. This avoids the application of tensile forces on the carrier material. It is most preferred if the counter electrode is formed from electrospun fibers of opposite polarity. This carrier material is then simultaneously coated on the top and bottom by two spray devices with fibers of opposite polarity. This creates a much more effective filter material, since a higher charge density can be achieved and both the positive and negative charges are firmly fixed in the fibers.
  • Polymer solutions of various concentrations e.g. Form fibers of different diameters.
  • the prescribed device for electrostatic spinning of polymers is used, the spinning taking place in an electrostatic field with a potential difference between the at least one spraying electrode or the at least one spraying plate and the counter electrode in the range from 5 kV to 1000 kV. Preferably in a field from 10 kV to 100 kV and most preferably in a field from 10 to 50 kV.
  • different spray electrodes or. Spray plates spun different polymer solutions or polymer melts simultaneously and / or different potential differences are applied to different spray electrodes or spray plates during spinning.
  • water-soluble polymers e.g. Polyvinyl alcohol, polyvinyl pyrrolidine, polyethylene oxide and its copolymers, cellulose and its derivatives, starch and mixtures of these polymers.
  • Polymers which are soluble in organic solvents can also be spun in the device according to the invention.
  • Polystyrene, polycarbonate, polyvinyl chloride, polyacrylate, polymethacrylate, polyvinyl acetate, polyvinyl acetal, polyvinyl ether, polyurethane, polyamide, polysulfone, polyether sulfone, polyacrylonitrile, cellulose derivatives and mixtures of these polymers are particularly worth mentioning here.
  • Polymers spinnable from the melt are e.g. Thermoplastics such as polyolefins, polyester, polyoxymethylene, polychlorotrifluoroethylene,
  • Polyphenylene sulfide, polyaryl ether ketone, polyvinylidene fluoride and mixtures of these polymers are added which are able to take up or stabilize a charge.
  • these are metal, without carbon or graphite powder, dyes (especially those with amino groups that can resonate with delocalized electron systems; metallocenes, amino and phosphines. Powders of other, electrically conductive materials such as electrically conductive polymers and ceramics are also suitable ,
  • Figure 1 is a schematic representation of a first embodiment of the device according to the invention.
  • Figure 2 is a schematic plan view of a conveyor roller with adjacent spray electrodes or spray plates;
  • FIG. 3 is a schematic representation of an embodiment in which the
  • Spray electrodes or spray plates are arranged on a transport device
  • FIG. 4 shows a second embodiment of the present invention, in which the spray electrodes or spray plates are arranged on a transport wheel and pass through a cleaning bath;
  • FIG. 5 shows an embodiment in which the spray electrodes or
  • FIG. 1 shows a first embodiment of the device according to the invention for the electrostatic spinning of polymers.
  • a conveyor device 1 formed by a conveyor roller is arranged in a storage container for the polymer solution or the polymer melt 2, the conveyor roller 1 conveying polymer solution or polymer melt from the storage vessel and transferring it to the adjacent spraying electrode 3, generally also referred to as a spraying plate.
  • a high-voltage generator 4 generates the potential difference required between the spray electrode 3 and the counter electrode 5, so that the polymer contained in the storage vessel 2 is spun into fibers 6 in the electrostatic field.
  • FIG. 2 shows a schematic top view of a conveyor roller 1 with spray electrodes 3 attached.
  • a plurality of spray electrodes 3 are arranged next to one another at a distance.
  • FIG. 3 shows an embodiment of the present invention, in which the spray electrodes 3a are arranged on a conveyor belt 7.
  • electrostatic spinning i.e. during operation of the device, polymer solution or polymer melt runs from line 9 onto spray electrode 3a, which has a corresponding potential difference with respect to the counter electrode, so that fibers 6 are detached from spray electrode 3a.
  • FIG. 5 finally shows a schematic illustration of an embodiment in which the spray electrodes 3b are contained in a feed device (not shown) along the line 9 for the supply of the polymer solution or polymer melt.
  • the spray electrodes are moved in the direction of the arrow in the feed device until the first spray electrode 3 b reaches the operating position. Then polymer solution or polymer melt is conveyed through line 9 to the spray electrode 3 b located in the operating position. Since this is for Counter electrode has a corresponding potential difference
  • a 5% polystyrene solution in dichloromethane is mixed with 0.5 rhodamine G6 and spun at 50 revolutions of the conveyor roller (diameter 7 cm) per minute.
  • the spray plates are directly opposite each other at a distance of 20 cm, the carrier fleece (micro-spunbond polypropylene fleece with 60 g / m 2 ) is in the middle at a speed of 0.5 m / min. passed.
  • a high voltage of + or - 15 kV is applied to the spray plates.
  • the carrier fleece coated in this way has a deposition rate of 50% of the 0.3-0.5 ⁇ m fraction of NaCl. Measured at a flow rate of 50 l / min. and a flow area of 100 cm 2 .
  • the air resistance of the carrier fleece was increased under these conditions by the coating from 8 to 16 Pa.
  • the spray plates are directly opposite each other at a distance of 20 cm, the carrier fleece (micro-spunbond polypropylene fleece with 60 g / m 2 ) is in the middle at a speed of 0.5 m / min. passed.
  • a high voltage of + or - 15 kV is applied to the spray plates.
  • the carrier fleece coated in this way has a deposition rate of 65% of the 0.3-0.5 ⁇ m fraction of NaCl. Measured at a flow rate of 50 l / min. and a flow area of 100 cm 2 .
  • the air resistance of the carrier fleece was increased under these conditions by the coating from 8 to 16 Pa.
  • a 5% polystyrene solution in dichloromethane is spun with 5 g / l chlorine and at 60 revolutions of the conveyor roller (diameter 7 cm) per minute.
  • the spray plates are directly opposite each other at a distance of 20 cm, the carrier fleece (micro-spunbond polypropylene fleece with 60 g / m 2 ) is in the middle at a speed of 0.5 m / min. passed.
  • a high voltage of + or - 15 kV is applied to the spray plates.
  • the carrier fleece coated in this way had a deposition rate of 60% of the 0.3-0.5 ⁇ m fraction of NaCl. Measured at a flow rate of 50 l / min. and a flow area of 100 cm 2 .
  • the air resistance of the carrier fleece was increased under these conditions by the coating from 8 to 15 Pa.

Abstract

Vorgeschlagen wird eine Vorrichtung zur Herstellung von Fasern (6) in einem elektrostatischen Spinnverfahren mit einem Vorratsgefäss für eine Polymerlösung oder eine Polymerschmelze, einer in dem Vorratsgefäss angeordneten Fördereinrichtung (1), wenigstens einer Absprühelektrode (3; 3a; 3b) oder wenigstens einem Absprühblech und einer Gegenelektrode (5), wobei die wenigstens eine Absprühelektrode oder das wenigstens eine Absprühblech so an der Fördereinrichtung (1) angeordnet ist, dass die von der Fördereinrichtung (1) aus dem Vorratsgefäss geförderte Polymerlösung oder Polymerschmelze auf die wenigstens eine Absprühelektrode (3; 3a; 3b) oder auf das wenigstens eine Absprühblech abläuft. Ein Verfahren zum elektrostatischen Spinnen von Polymeren unter Verwendung der erfindungsgemässen Vorrichtung wird ebenfalls angegeben.

Description

Vorrichtung zur Herstellung von Fasern in einem elektrostatischen
Spinnverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Fasern in einem elektrostatischen Spinnverfahren sowie ein unter Verwendung dieser Vorrichtung durchgeführtes Verfahren.
Derartige Vorrichtungen sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt. Bei diesen Vorrichtungen wird ein Polymer in Form einer Polymerschmelze oder in Form einer Lösung in ein elektrisches Feld eingebracht und durch die Einwirkung des elektrischen Feldes zu Fasern versponnen. Eine Elektrode bildet dabei gewöhnlich eine Aufnahmeeinrichtung für die versponnenen Fasern, während die Gegenelektrode als Absprühelektrode oder Spritzdüse ausgelegt ist.
Häufig werden die unter Verwendung einer derartigen Vorrichtung hergestellten Nano- und Mikrofasem nicht isoliert, sondern gleich als Vlies abgelegt. In diesem Zusammenhang ist bspw. die Herstellung von Filtermaterialien zu erwähnen. Die Herstellung eines Vlieses durch ein elektrostatisches Spinnverfahren ist z.B. aus der US 4,144,553 bekannt. Weitere Vorrichtungen und elektrostatische Spinnverfahren sind Gegenstand der DE 20 32 072, EP 1 059 106, US 3,994,258, US 4,323,525 und der US 4,287,139.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren und Vorrichtungen zum elektrostatischen Verspinnen von geschmolzenen oder in Lösung befindlichen Polymeren sind jedoch hinsichtlich der Zuführung von Lösung oder Schmelze in der Vorrichtung verbesserungswürdig. Insbesondere ist im Stand der Technik nachteilig, daß die Zufuhr der Polymerlösung oder -schmelze häufig nicht gleichmäßig über die gesamte Breite der Vorrichtung erfolgt, was zu einem ungleichmäßigen Arbeitsergebnis führt, d.h. im allgemeinen zu einem ungleichmäßig dichten und/oder dicken Vlies. Ferner ist auch eine Zufuhr des Polymers in gleichbleibender Konzentration oder bei gleichbleibender Zufuhrrate häufig systembedingt unvermeidlich.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine weitere Vorrichtung zur Herstellung von Fasern in einem elektrostatischen Spinnverfahren anzugeben, die wenigstens einen Teil der aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile vermeidet. Ein Verfahren zum elektrostatischen Spinnen von Polymeren unter Verwendung dieser Vorrichtung ist ebenfalls Gegenstand der Erfindung.
Die vorliegende Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des beigefügten Anspruchs 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des beigefügten Anspruchs 20 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 19 sowie 21.
Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt darin, daß eine gleichmäßige Förderrate an Polymer über die gesamte Arbeitsbreite der Vorrichtung sichergestellt ist, ohne daß es zu Schwankungen in der Polymerzufuhr oder Polymerkonzentration kommt.
In einer besonderen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist die wenigstens eine Absprühelektrode oder das wenigstens eine Absprühblech eine gezackte oder gewellte Absprühkante auf. Hierbei ist es insbesondere bevorzugt, wenn jede zweite Zacke oder Welle nach oben bzw. nach unten aus der Ebene der Absprühelektrode oder des Absprühblechs herausgebogen ist. Eine derartige Ausbildung der Absprühelektrode oder des Absprühblechs ist gegenüber einer glatten Absprühkante besonders vorteilhaft, da durch den Spitzeneffekt die Feldstärke erhöht wird und somit z.B. eine geringere Hochspannung bzw. Potentialdifferenz zwischen den Elektroden erforderlich ist.
In einer bevorzugten Weiterbildung dieser Ausführungsform sind mehrere
Absprühelektroden oder mehrere Absprühbleche nebeneinander angeordnet, wobei sie insbesondere von dreieckiger, trapezförmiger, quadratischer oder gerundeter Form sind. Hierbei ist es bevorzugt, wenn die Absprühelektroden oder Absprühbleche nebeneinander in einem Abstand im Bereich von 2 bis 10 cm angeordnet sind. Zum einen ist dadurch der Spitzeneffekt am stärksten ausgeprägt und zum anderen lassen sich mit Absprühelektroden oder Absprühblechen in dem vorgenannten Abstand die durch das elektrostatische Spinnverfahren gezeugten Nano- und/oder Mikrofasern zu einem besonders regelmäßigem Vlies ablegen. Vergleichbares gilt selbstverständlich in der zuvor erwähnten Ausführungsform mit gezackter oder gewellter Ausbildung der Absprühelektrode bzw. des Absprühblechs. Hierbei sind die Spitzen der Zacken bzw. die Scheitelpunkte der Wellen jeweils im Bereich von 2 bis 10 cm voneinander beabstandet.
In einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird die Fördereinrichtung von einer Förderwalze oder einem Förderband gebildet. Die Förderwalze oder das Förderband läuft dabei durch die Polymerlösung bzw. - schmelze wobei ein dünner Film an der Förderwalze oder dem Förderband haften bleibt. Bei dieser Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung liegt die wenigstens einer Absprühelektrode oder das wenigstens eine Absprühblech an einer Stelle an der Förderwalze oder dem Förderband an, wodurch der Film der Polymerlösung bzw. -schmelze auf der Förderwalze bzw. dem Förderband an der Absprühelektrode oder dem Absprühblech abgestreift wird. Auf der Absprühelektrode oder dem Absprühblech rinnt die Polymerlösung oder die Polymerschmelze zur Absprühkante und sprüht dort aufgrund der anliegenden Hochspannung gleichmäßig ab. Diese Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist in einer zweckmäßigen Weiterbildung eine korrespondierend zu den Absprühelektroden oder den Absprühblechen segmentierte Fördereinrichtung auf. Hierdurch wird erreicht, daß die Polymerlösung oder die Polymerschmelze ausschließlich im Bereich der
Absprühelektroden oder Absprühbleche gefördert wird. Hierdurch wird die der Umgebung ausgesetzte Oberfläche der Polymerlösung oder der Polymerschmelze so gering wie möglich gehalten, so daß z.B. unnötige Lösungsmittelverluste vermieden werden. Im Falle einer Polymerschmelze wird der Wärmeverlust gering gehalten, was vorteilhafterweise zur Energieeinsparung beim Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung beiträgt. In einer anderen, besonderen Ausgestaltung ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit einem Deckel so verschlossen oder so eingekapselt, daß nur die wenigstens eine Absprühelektrode oder das wenigstens eine Absprühblech aus der Vorrichtung herausragt. Hierdurch wird zweckmäßigerweise die Verdunstung von Lösungsmitteln bzw. einer Abkühlung der Schmelze weiter verringert.
In einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Fördereinrichtung von einer oder mehreren Leitungen oder Leitungssystemen zur Förderung der Polymerlösung oder der Polymerschmelze aus dem wenigstens einen Vorratsgefäß zu der wenigstens einen Absprühelektrode oder dem wenigstens einen Absprühblech gebildet. Hierbei sind die eine oder mehreren Leitungen oder
Leitungssysteme zur Förderung der Polymerlösung oder Polymerschmelze aus dem wenigstens einen Vorratsgefäß bevorzugt an der tiefsten Stelle des Vorratsgefäßes angebracht und die Polymerlösung oder Polymerschmelze wird durch diese Leitungen oder Leitungssystem allein durch die Schwerkraft gefördert, wobei die Polymerlösung oder die Polymerschmelze am Ende der Leitungen oder
Leitungssysteme aus diesen austritt und auf die wenigstens eine Absprühelektrode oder das wenigstens eine Absprühblech gelangt. Diese Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist konstruktiv besonders einfach, hält aber gleichzeitig eventuelle Lösemittel- und/oder Wärmeverluste in Grenzen.
In einer Weiterbildung dieser Ausführungsform der Erfindung umfaßt die Fördereinrichtung weiterhin eine Förderpumpe zur Förderung der Polymerlösung oder der Polymerschmelze durch die an dem Vorratsgefäß befindlichen Leitungen oder Leitungssysteme.
In einer bevorzugten Weiterbildung dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen die eine oder mehreren Leitungen oder Leitungssysteme Austrittsöffnungen für die Polymerlösung oder Polymerschmelze in Form von Düsen auf, insbesondere in Form von Regulier- oder verstellbaren Düsen. Optional sind die eine oder mehreren Leitungen oder Leitungssysteme, einschließl. gegebenenfalls vorhandener Düsen mit einer Heizvorrichtung versehen, was insbesondere die Verarbeitung einer Polymerschmelze erleichtert und die Störanfälligkeit der Vorrichtung verringert. Es ist dabei besonders bevorzugt, wenn die Düse bzw. Düsen eine zusätzliche Lösungsmittelzufuhr oder -Zuleitung aufweisen und/oder eine zusätzliche Druckluftzuleitung. Hierdurch wird eine Lösungsmittelzufuhr zu den Düsen zu Reinigungszwecken ermöglicht. Alternativ oder zusätzlich können an der Düse bzw. an den Düsen eine oder mehrere Bürsten angeordnet sein, die gegebenenfalls rotierbar sind.
Die vorstehenden Maßnahmen dienen dabei zur Lösung des grundsätzlich beim Arbeiten mit Lösungen auftretenden Problems der Verstopfungen bzw. Verkrustungen der mit der Lösung in Berührung kommenden Teile. Um dies zu verhindern, ist es durch die vorstehend beschriebenen Maßnahmen möglich jede einzelne Düse in entsprechenden Zeitintervallen zu reinigen und somit vom Polymerresten zu befreien. Hierzu kann durch eine entsprechende Zuführung bzw. Zuleitung ein Lösungsmittel in die Düse eingebracht oder von außen auf die Düsenspitze getropft werden. Es ist auch möglich, die Düsen z.B. mittels rotierender Bürsten oder durch einen Druckluftstoß zu reinigen, wobei der Druckluft optional Lösungsmittel zugesetzt ist.
Da die Absprühelektroden oder Absprühbleche ganz besonders dem Problem der Verkrustungen unterliegen sind in einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mehrere Absprühelektroden oder Absprühbleche auf einer Halte- oder Transporteinrichtung angeordnet, wobei die Halte- oder Transporteinrichtung insbesondere als umlaufendes Band oder als Transportrad ausgebildet ist und die Transporteinrichtung, einschließl. der Absprühelektroden oder Absprühbleche zumindest teilweise in ein Reinigungsbad für die letztgenannten eintaucht. Im Betrieb der Vorrichtung wird dann die Transporteinrichtung in bestimmten Zeitintervallen betätigt, d.h. neue Absprühelektroden oder Absprühbleche werden zum elektrostatischen Spinnen verwendet, während bereits benutzte und entsprechend verkrustete Absprühelektroden und Absprühbleche in ein Reinigungsbad eintauchen. Dabei können die Verkrustungen an den Absprühelektroden oder Absprühblechen anstelle eines Lösungsmittelbades auch vollständig getrocknet und dann von einer Bürste oder von einem Schaber entfernt werden. Alternativ hierzu ist der Einsatz von nur einmal verwendbaren Absprühelektroden oder Absprühblechen möglich, wobei eine Mehrzahl von Absprühelektroden oder Absprühblechen in einer Vorschubeinrichtung für dieselben angeordnet und durch Vorschub lösbar ausgebildet sind. Im Betrieb dieser Ausführungsform wird eine Absprühelektrode oder ein Absprühblech solange verwendet, bis aufgrund von gebildeten Verkrustungen kein ausreichender Wirkungsgrad mehr gegeben ist. Entweder in einem vorbestimmten Zeitintervall oder von einem Bediener gesteuert wird dann die Vorschubeinrichtung betätigt und die verbrauchte Absprühelektrode oder das verbrauchte Absprühelement wird von der erfindungsgemäßen Vorrichtung gelöst und eine neue Absprühelektrode oder ein neues Absprühblech wird in eine Betriebsposition zum elektrostatischen Spinnen eines Polymers gebracht. Der besondere Vorzug dieser Ausführungsform liegt darin, daß ein zusätzlicher Umgang mit Lösungsmitteln und eine entsprechende Reinigung der Absprühelektroden oder Absprühbleche unterbleiben kann, wodurch eine höhere Betriebssicherheit erreicht wird, weil der Aufwand zur vollständigen Reinigung der Absprühbleche oder
Absprühelektroden vergleichsweise groß ist, wenn eine gleichbleibende Qualität des Produkts, d.h. der erzeugten Fasern oder der hergestellten Vliese sichergestellt werden soll.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die Gegenelektrode bevorzugt durch ein starres Blech, ein elektrisch leitendes, umlaufendes Band oder ein Vlies gebildet. Es ist dabei besonders bevorzugt, wenn die Gegenelektrode durch ein elektrisch leitendes, umlaufendes Band aus Drahtgewebe oder Metallfolie gebildet wird, wobei dieses Band sich insbesondere mit einem Trägermaterial, auf das die durch das elektrostatische Spinnen erzeugten Fasern abgelegt werden, bewegt. Hierdurch wird die Ausübung von Zugkräften auf das Trägermaterial vermieden. Am stärksten bevorzugt ist es, wenn die Gegenelektrode aus elektrogesponnenen Fasern entgegengesetzter Polarität gebildet wird. Dieses Trägermaterial wird dann gleichzeitig auf der Ober- und Unterseite von zwei Absprühvorrichtungen mit Fasern entgegensetzter Polarität beschichtet. Hierdurch entsteht ein viel wirkungsvolleres Filtermaterial, da eine höhere Ladungsdichte erzielt werden kann und sowohl die positive wie negative Ladung fest in den Fasern fixiert ist. Es ist insbesondere auch möglich mehrere Absprüheinrichtungen, die jeweils wenigstens eine Absprühelektrode oder ein Absprühblech aufweisen, zur sequentiellen Beschichtung eines Trägermaterials in einem Durchgang hintereinander anzuordnen. Hierdurch ist es insbesondere möglich in einem Arbeitsgang unterschiedliche Polymere zu verspinnen oder aber auch
Polymerlösungen verschiedener Konzentration, um z.B. Fasern unterschiedlichen Durchmessers auszubilden.
Erfindungsgemäß wird die vorgeschriebene Vorrichtung zum elektrostatischen Spinnen von Polymeren verwendet, wobei das Spinnen in einem elektrostatischen Feld bei einer Potentialdifferenz zwischen der wenigstens einem Absprühelektrode oder dem wenigstens einem Absprühblech und der Gegenelektrode im Bereich von 5 kV bis 1000 kV erfolgt. Bevorzugt in einem Feld von 10 kV bis 100 kV und am stärksten bevorzugt in einem Feld von 10 bis 50 kV. Dabei werden in einer bevorzugten Ausgestaltung über verschiedene Absprühelektroden oder . Absprühbleche unterschiedliche Polymerlösungen oder Polymerschmelzen gleichzeitig versponnen und/oder an unterschiedlichen Absprühelektroden oder Absprühblechen während des Spinnens unterschiedliche Potentialdifferenzen angelegt.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich wasserlösliche Polymere zu verspinnen, wie z.B. Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidin, Polyethylenoxid und dessen Copolymere, Cellulose und deren Derivate, Stärke sowie Mischungen dieser Polymere. Auch in organischen Lösungsmitteln lösliche Polymere können in der erfindungsgemäßen Vorrichtung versponnen werden. Hier sind insbesondere Polystyrol, Polycarbonat, Polyvinylchlorid, Polyacrylat, Polymethacrylat, Polyvinylacetat, Polyvinyiacetal, Polyvinylether, Polyurethan, Polyamid, Polysulfon, Polyethersulfon, Polyacrylnitril, Cellulosederivate sowie Mischungen dieser Polymere zu nennen. Aus der Schmelze heraus verspinnbare Polymere sind z.B. Thermoplaste wie Polyolefine, Polyester, Polyoxymethylen, Polychlortrifluorethylen,
Polyphenylensulfid, Polyaryletherketon, Polyvinylidenfluorid sowie Mischungen dieser Polymere. Um die Ladung in den Fasern zu erhöhen, können der Polymerlösung oder der Polymerschmelze Substanzen zugesetzt werden, die in der Lage sind eine Ladung aufzunehmen bzw. zu stabilisieren. Insbesondere sind dies Metall-, ohne Kohle- bzw. Graphitpulver, Farbstoffe (insbesondere solche mit Aminogruppen, die mit delokalisierten Elektronensystemen in Resonanz treten können; Metallocene, Amino und Phosphine. Auch Pulver anderer, elektrisch leitender Materialien wie elektrisch leitfähige Polymere und Keramiken sind geeignet.
Ebenso sind weitere Zusätze zu den Polymerlösungen oder zu der Umgebungsluft der Vorrichtung möglich, die sich vorteilhaft auf das Produkt bzw. das Spinnverfahren auswirken.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren und anhand von Beispielen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Figur 2 eine schematische Draufsicht auf eine Förderwalze mit anliegenden Absprühelektrόden oder Absprühblechen;
Figur 3 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform, bei der die
Absprühelektroden oder Absprühbleche auf einer Transporteinrichtung angeordnet sind;
Figur 4 eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der die Absprühelektroden oder Absprühbleche auf einem Transportrad angeordnet sind und ein Reinigungsbad durchlaufen; und
Figur 5 einer Ausführungsform, bei der die Absprühelektroden oder
Absprühbleche nach einmaliger Verwendung von der Vorrichtung gelöst und entsorgt werden. In Figur 1 ist eine erste Ausführungsform der Erfindungsgemäßen Vorrichtung zum elektrostatischen Spinnen von Polymeren dargestellt. Hierbei ist insbesondere eine von einer Förderwalze gebildete Fördereinrichtung 1 in einem Vorratsbehälter für die Polymerlösung oder die Polymerschmelze 2 angeordnet, wobei die Förderwalze 1 Polymerlösung oder Polymerschmelze aus dem Vorratsgefäß fördert und auf die anliegende Absprühelektrode 3, allgemein auch als Absprühblech bezeichnet, überträgt. Ein Hochspannungsgenerator 4 erzeugt die zwischen der Absprühelektrode 3 und der Gegenelektrode 5 erforderliche Potentialdifferenz, damit das in dem Vorratsgefäß 2 enthaltene Polymer im elektrostatischen Feld zu Fasern 6 versponnen werden.
In Figur 2 ist eine schematische Draufsicht auf eine Förderwalze 1 mit anliegenden Absprühelektroden 3 dargestellt. In der dargestellten Ausführungsform sind mehrere Absprühelektroden 3 beabstandet nebeneinander angeordnet.
Figur 3 zeigt eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der die Absprühelektroden 3a auf einem Transportband 7 angeordnet sind. Beim elektrostatischen Spinnen, d.h. beim Betrieb der Vorrichtung, läuft aus der Leitung 9 Polymerlösung oder Polymerschmelze auf die Absprühelektrode 3a, die zur Gegenelektrode eine entsprechende Potentialdifferenz aufweist, so daß Fasern 6 von der Absprühelektrode 3a abgelöst werden.
Die in Figur 4 dargestellte Ausführungsform ist mit der zuvor beschriebenen vergleichbar. Hier ist nur ein Transportrad 10 anstelle des Transportbandes 7 dargestellt.
Figur 5 schließlich zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform bei der die Absprühelektroden 3b in einer Vorschubeinrichtung (nicht dargestellt) entlang der Leitung 9 für die Zufuhr der Polymerlösung oder Polymerschmelze enthalten sind. In der Vorschubeinrichtung werden die Absprühelektroden in Pfeilrichtung bewegt, bis die erste Absprühelektrode 3 b die Betriebsposition erreicht. Dann wird Polymerlösung oder Polymerschmelze durch die Leitung 9, auf die sich in Betriebsposition befindliche Absprühelektrode 3 b gefördert. Da diese zur Gegenelektrode eine entsprechende Potentialdifferenz aufweist, werden
Polymerfasern abgelöst. Nachdem durch eine Bedienperson ein entsprechendes Maß an Verkrustungen festgestellt wurde, kann dieser Person die Vorschubeinrichtung betätigen und dafür sorgen, daß die verbrauchte Absprühelektrode von der Vorrichtung gelöst wird, worauf sie in einen Sammelbehälter 11 fällt und eine neue Absprühelektrode 3b an die Stelle der alten tritt.
Beispiel 1
Eine 5 % Polystyrollösung in Dichlormethan wird mit 0,5 Rhodamin G6 versetzt und bei 50 Umdrehungen der Förderwalze (Durchmesser 7 cm) pro Minute versponnen. Die Absprühbleche stehen sich mit einem Abstand von 20 cm direkt gegenüber, das Trägervlies (Micro-Spunbond Polypropylenvlies mit 60g/m2) wird in der Mitte mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/Min. hindurchgeführt. An den Absprühblecheri liegt eine Hochspannung von + bzw. - 15 kV an. Das so beschichtete Trägerviies weist eine Abscheidungsrate von 50 % der 0,3-0,5 μm Fraktion von NaCI auf. Gemessen bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 50 I/Min. und einer Anströmfläche von 100 cm2. Der Luftwiderstand des Trägervlieses wurde unter diesen Bedingungen durch die Beschichtung von 8 auf 16 Pa erhöht.
Beispiel 2
Eine 10 % Polystyrollösung in Ethylmethylketon mit 0,5 g/l Kristall violett versetzt und bei 50 Umdrehungen der Förderwalze (Durchmesser 7 cm) pro Minute versponnen. Die Absprühbleche stehen sich mit einem Abstand von 20 cm direkt gegenüber, das Trägervlies (Micro-Spunbond Polypropylenvlies mit 60 g/m2) wird in der Mitte mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/Min. hindurchgeführt. An den Absprühblechen liegt eine Hochspannung von + bzw. - 15 kV an. Das so beschichtete Trägervlies weist eine Abscheidungsrate von 65 % der 0,3-0,5 μm Fraktion von NaCI auf. Gemessen bei einer Strömungsrate von 50 I/Min. und einer Anströmfläche von 100 cm2. Der Luftwiderstand des Trägervlieses wurde unter diesen Bedingungen durch die Beschichtung von 8 auf 16 Pa erhöht. Beispiel 3
Eine 5 %-Polystyrol!ösung in Dichlormethan wird mit 5 g/l Chlor und bei 60 Umdrehungen der Förderwalze (Durchmesser 7 cm) pro Minute versponnen. Die Absprühbleche stehen sich mit einem Abstand von 20 cm direkt gegenüber, das Trägervlies (Micro-Spunbond Polypropylenvlies mit 60 g/m2) wird in der Mitte mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/Min. hindurchgeführt. An den Absprühblechen liegt eine Hochspannung von + bzw. - 15 kV an. Das so beschichtete Trägervlies wiest eine Abscheidungsrate von 60 % der 0,3-0,5 μm Fraktion von NaCI auf. Gemessen bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 50 I/Min. und einer Anströmfläche von 100 cm2. Der Luftwiderstand des Trägervlieses wurde unter diesen Bedingungen durch die Beschichtung von 8 auf 15 Pa erhöht.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Herstellung von Fasern (6) in einem elektrostatischen
Spinnverfahren mit einem Vorratsgefäß (2) für eine Polymerlösung oder eine Polymerschmelze, einer in dem Vorratsgefäß angeordneten Fördereinrichtung (1 ), wenigstens einer Absprühelektrode (3; 3a; 3b)oder wenigstens einem
Absprühblech und einer Gegenelektrode (5), wobei die wenigstens eine Absprühelektrode (3; 3a; 3b) oder das wenigstens eine Abspruhblech so an der Fördereinrichtung (1 ) angeordnet ist, daß die von der Fördereinrichtung (1 ) aus dem Vorratsgefäß (2) geförderte Polymerlösung oder Polymerschmelze auf die wenigstens eine Absprühelektrode (3; 3a; 3b) oder auf das wenigstens eine Absprühblech abläuft.
2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Absprühelektrode (3; 3a; 3b) oder das wenigstens eine Absprühblech eine gezackte oder gewellte Absprühkante aufweist, wobei insbesondere jede zweite Zacke nach oben bzw. unten aus der Ebene der Absprühelektrode (3; 3a; 3b) oder des Absprühblechs herausgebogen ist.
3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Absprühelektroden (3; 3a; 3b) oder mehrere Absprühbleche nebeneinander angeordnet sind und insbesondere von dreieckiger, trapezförmiger, quadratischer oder gerundeter Form sind.
4. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Absprühelektroden (3; 3a; 3b) oder Absprühbleche nebeneinander in einem Abstand im Bereich von 2 bis 10 cm angeordnet sind.
5. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (1 ) von einer Förderwalze oder einem Förderband gebildet wird.
6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (1) korrespondierend zu den Absprühelektroden (3; 3a; 3b) oder den Absprühblechen segmentiert ist.
7. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorratsgefäß so mit einem Deckel verschlossen ist, daß nur die wenigstens eine Absprühelektrode (3; 3a; 3b) oder das wenigstens eine Absprühblech aus der Vorrichtung herausragt.
8. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (1 ) von einer oder mehreren Leitungen oder Leitungssystemen zur Förderung der Polymerlösung oder Polymerschmelze aus dem wenigstens einen Vorratsgefäß zu der wenigstens einen
Absprühelektrode (3; 3a; 3b) oder dem wenigstens einen Absprühblech gebildet ist.
9. Vorrichtung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (1 ) weiterhin eine Förderpumpe umfaßt.
10. Vorrichtung gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder mehreren Leitungen oder Leitungssysteme Austrittsöffnungen für die Polymerlösung oder Polymerschmelze in Form von Düsen aufweisen, insbesondere in Form von regulier- oder verstellbaren Düsen.
11. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder mehreren Leitungen oder Leitungssysteme mit einer Heizeinrichtung versehen sind.
12. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Düse bzw. Düsen eine zusätzliche Lösungsmittelzufuhr oder -Zuleitung aufweisen.
13. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse bzw. Düsen eine zusätzliche Druckluftzuleitung aufweisen.
14. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung zur Reinigung der Düse bzw. Düsen eine oder mehrere Bürsten aufweist.
15. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Absprühelektroden (3; 3a; 3b) oder Absprühbleche auf einer Halteoder Transporteinrichtung (7; 10) angeordnet sind, wobei die Halte- oder Transporteinrichtung (7; 10) als umlaufendes Band oder ein Transportrad gebildet ist und die Transporteinrichtung (7; 10), einschließlich der
Absprühelektroden (3; 3a; 3b) oder Absprühbleche, zumindest teilweise in ein Reinigungsbad (8) für die Absprühelektroden (3; 3a; 3b) oder Absprühbleche eintaucht.
16. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Absprühelektroden (3; 3a; 3b) oder Absprühblechen in einer Vorschubeinrichtung für dieselben angeordnet und durch Vorschub lösbar ausgebildet sind.
17. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenelektrode (5) durch ein starres Blech, ein elektrisch leitendes, umlaufendes Band oder ein Vlies gebildet wird.
18. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Absprühelektroden (3; 3a; 3b) oder Absprühbleche bei einem zwischen diesen als Gegenelektrode (5) angeordneten oder verlaufenden Vlies einander gegenüber angeordnet sind.
19. Vorrichtung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Absprüheinrichtungen, die jeweils wenigstens eine Absprühelektrode (3; 3a; 3b) oder ein Absprühblech aufweisen, zur sequentiellen Beschichtung eines Trägermaterials in einem Durchgang hintereinander angeordnet sind.
20. Verfahren zum elektrostatischen Spinnen von Polymeren unter Verwendung einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Spinnen in einem elektrostatischen Feld bei einer Potentialdifferenz zwischen der wenigstens einen Absprühelektrode oder dem wenigstens einen Absprühblech und der Gegenelektrode im Bereich von 5 kV bis 1000 kV erfolgt, bevorzugt in einem Feld von 10 kV bis 100 kV und am stärksten bevorzugt in einem Feld von 10 bis 50 kV.
21. Verfahren gemäß Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß über verschiedene Absprühelektroden oder Absprühbleche unterschiedliche
Polymerlösungen oder Polymerschmelzen gleichzeitig versponnen werden und/oder an unterschiedlichen Absprühelektroden oder Absprühblechen während des Spinnens unterschiedliche Potentialdifferenzen anliegen.
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