WO2005072967A2 - Verfahren zur kompensation einer querdehnung und/oder einer längsdehnung eines bedruckstoffes und druckmaschine mit mehreren mindestens ein druckbild auf einem bedruckstoff erzeugenden druckwerken - Google Patents

Verfahren zur kompensation einer querdehnung und/oder einer längsdehnung eines bedruckstoffes und druckmaschine mit mehreren mindestens ein druckbild auf einem bedruckstoff erzeugenden druckwerken Download PDF

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Günther Oskar ECKERT
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Koenig & Bauer Aktiengesellschaft
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    • B41P2227/00—Mounting or handling printing plates; Forming printing surfaces in situ
    • B41P2227/70—Forming the printing surface directly on the form cylinder

Definitions

  • the invention relates to methods for compensating for a transverse expansion and / or a longitudinal expansion of a printing material and to a printing press with a plurality of printing units producing at least one print image on a printing material according to the preamble of claim 1, 3 or 5.
  • the invention has for its object to provide methods for compensating for a transverse expansion and / or a longitudinal expansion of a printing material and a printing press with a plurality of printing units producing at least one print image on a printing material.
  • the advantages that can be achieved with the invention consist in particular in that a transverse expansion of the printing material is compensated very comprehensively.
  • an image controller controlled by a control unit reduces the width of the printing material in a way that counteracts the transverse expansion.
  • the control unit preferably takes into account further factors influencing the transverse expansion and controls the actuation of further devices, in particular in or on the cylinders, in order to counteract the effects of the “fan-out effect”.
  • Figure 1 is a schematic representation of a printing machine suitable for multi-color printing with four printing units each with two printing units.
  • Figure 2 is a schematic representation of four form cylinders arranged one after the other with printing forms with print image locations; v
  • FIG. 3 shows a printing unit with print images producing on a printing material
  • Fig. 4 shows a holding device arranged in the channel of a forme cylinder.
  • Fig. 1 shows in a highly simplified form schßmatisch a printing machine 01, preferably a printing machine 01 printing several different printing inks, z. B. a newspaper printing press 01, with z. B. four vertically arranged printing units 02, a printing material 03, z. B. a material web 03, in particular a paper web 03, passes through the printing units 02 one after the other in the vertical direction.
  • a production flow P of the printing substrate 03 running through the printing press 01 is assumed in this example essentially from bottom to top.
  • a printing unit 04 with an ink-transferring cylinder 06 and a forme cylinder 07 (cylinder 07) rolling on the ink-transferring cylinder are arranged in each printing unit 02 for the perfecting and printing on both sides of the paper web 03 ,
  • an inking unit, a dampening unit and other modules belonging to each printing unit 04 are omitted here, since these are not necessary to explain the invention.
  • the ink transfer cylinders 06 are preferably designed as transfer cylinders 06 operating in the offset printing process, the transfer cylinders 06 preferably having an elastic surface, the elastic surface being e.g. B. is formed by at least one arranged on the outer surface of the transfer cylinder 06 blanket made of an elastomeric material.
  • the transfer cylinders 06 arranged in each printing unit 02 on both sides of the paper web 03 are positioned against one another in a so-called rubber-rubber arrangement, so that the transfer cylinders 06 arranged in the same printing unit 02 mutually function as an impression cylinder.
  • two adjacent printing units 02 can be combined to form a satellite printing unit, the printing units 04 of these printing units 02 being moved around a common one of the other cylinders 06; 07 separate impression cylinders are arranged, the paper web 03 being guided between the impression cylinder and at least one transfer cylinder 06 positioned on the impression cylinder.
  • the printing press 01 can provide that the printing press 01 z. B. as a commercial printing press 01 with a preferably in Mainly horizontal guidance of the printing substrate 03 is formed, wherein in the printing press 01 along the production flow P of the printing substrate 03 passing through the printing press 01, preferably two successive printing units 04 are provided on both sides, ie below and above the printing substrate 03, the transfer cylinders 06 being two in a printing unit 02 arranged printing units 04 in turn z. B. in a rubber-rubber arrangement against each other, the printing material 03 is passed between the two opposing transfer cylinders 06, so that the printing material 03 passes through their mutual rolling area.
  • the forme cylinders 07 assigned to the transfer cylinders 06 each have at least one printing form 08 on their outer surface (FIG. 2).
  • the forme cylinders 07 are preferably covered with a plurality of printing formes 08 in their axial direction X and / or in their circumferential direction Y.
  • the forme cylinders 07 are each provided with six printing formes 08 in their axial direction X and with two printing forms 08 in their circumferential direction Y, so that twelve printing forms 08 are then arranged on each form cylinder 07.
  • FIG. 2 schematically shows a development of such forme cylinders 07, each with twelve printing forms 08, the directional arrows X; Y • '1+ indicate the axial direction X to the forme cylinder 07 and the circumferential direction Y of the forme cylinder 07.
  • each printing form 08 has at least one print image point 09 (FIG. 2).
  • the printing plates 08 have a plurality of printing image points 09 in the direction X of the forme cylinder 07 and / or in the circumferential direction Y of the forme cylinder 07.
  • 3 shows, by way of example, the generation of six print images 11 in the direction X axial to the forme cylinder 07 on the printing substrate 03.
  • six print image points 09 and / or in the circumferential direction Y of the forme cylinder 07 z. B. has two print image points 09.
  • Each printing form 08 can also have only a single printing image point 09.
  • the printing units 04 which are arranged one after the other on the same side of the printing substrate 03 in its production flow P, print printing ink with different color tones. For example, four color dots 04 of the color tones black, cyan, magenta and yellow which are common in four-color printing are printed in four successive printing units, and 04 color dots of one of these color tones in each of these printing units.
  • a multicolored print image 11 is generated in that several color separations, e.g. B.
  • the color tones of black, cyan, magenta and yellow each corresponding - four color separations are printed on the printing substrate 03 one above the other, the color dots of the individual color separations relating to the same printing image 11 are arranged on the printing substrate 03 next to one another or one above the other so that the multicolored printing image 11 results from a color mixture of the color dots resulting from the different color separations.
  • Each print image point 09 has a width B in the axial direction X of the forme cylinder 07 and a length L in the circumferential direction Y of the forme cylinder 07.
  • Print image points 09 representing a color separation for generating a common print image 11 are arranged one behind the other in the production flow P of the printing substrate 03
  • Printing units 04 with their respective cylinders 06 transferring from the forme cylinder 07 printing ink to one another precisely. Compliance with this condition, which is necessary for a good printing result, is made more difficult by the fact that the printing substrate 03 has a longitudinal expansion and / or a transverse expansion transverse to the production flow P from a cylinder 06 transferring an ink to a cylinder 06 following in the production flow P and / or transversely to the production flow P.
  • the longitudinal expansion and / or the transverse expansion of the printing material 03 result, for. B. that the substrate 03 from the dampening unit of the printing press 01 absorbs moisture and / or moisture from the printing ink and / or moisture from the air surrounding the substrate 03, and / or from a mechanical expansion of the substrate 03 as it passes through several of each other subsequently arranged printing units 04.
  • Such a longitudinal expansion and / or the transverse expansion of the printing substrate 03 is known under the term “fan-out”.
  • the change in dimension expressing that the length L of two print image points 09 which follow one another in the production flow P of the printing material 03 by a factor FL and / or the width B of two printing image points 09 which follow one another in the production flow P of the printing material 03 distinguish a factor FB from each other.
  • the factors FL; FB a relative dimensional change z. B. in percent based on an original length L or width B or an absolute dimensional change z. B. in the form of a change amount based on an original length L or width B.
  • Each printed image point 09 defines a surface limited by its length L and width B (FIG. 2), the surface of a printed image point 09 arranged on a forme cylinder 07 being curved and the curvature of which is adapted to the course of the lateral surface of the forme cylinder 07 in its circumferential direction Y. ,
  • the surface has a center of gravity S at the intersection of its diagonals (shown in broken lines in FIG. 2).
  • a position (X1; Y1) of the center of gravity S of this print image point 09 can also be compared to a position (X2; Y2) of a print image point 09 correlating with the common print image 11 on one in the production flow P of the printing material 03 differentiate subsequent forme cylinders 07, these print image locations 09 preferably each being arranged on a printing form 08, the printing forms 08 being in the position (X1; Y1); (X2; Y2) of their centers of gravity S distinguishing printed image areas 09 are arranged on their respective forme cylinder 07 at the same position.
  • the printing forms 08 carrying the print image locations 09 thus remain stationary on their respective forme cylinders 07, whereas only the position (X1; Y1); (X2; Y2) at least one of the focal points S is shifted from two print image points 09 which follow one another in the production flow P of the printing substrate 03, so that only the positions (X1; Y1); (X2; Y2) the focal points S of these print image points 09 z. B. by a distance W relative to each other (Fig. 2) without changing the position of a printing form 08 on its respective forme cylinder 07.
  • the distance W lies within the same plane of the area spanned by the length L and width B of the printed image point 09 and can in this plane shift the center of gravity S compared to the position (X1; Y1) of the spot S of the reference printed image point 09 each have any direction.
  • the length L of two printed image points 09 arranged next to one another on the same forme cylinder 07 in its axial direction X can be influenced by a factor FL and / or differentiate the width B of two printed image points 09 arranged next to one another on the same forme cylinder 07 in its axial direction X by a factor FB.
  • the factor FL relating to the length L of the printed image point 09 is dependent on a factor DL of the longitudinal expansion and the factor FB relating to the width B of the printed image point 09 is dependent on a factor DQ of the transverse expansion, the factor DL the longitudinal expansion and the factor DQ of the transverse expansion z.
  • the length L of the printed image point 09 is preferably increased by the factor DL of the longitudinal expansion and the width B of the printed image point 09 by the factor DQ of the transverse expansion.
  • the factor DL of the longitudinal expansion and / or the factor DQ of the transverse expansion can be variable, the variability being able to relate to further parameters, in particular parameters relating to operating conditions of the printing press 01 and properties of the printing material 03, such as, for example, B. on the production speed of the printing press 01 or on the temperature of the air surrounding the printing material 03 and in particular the moisture content of this air.
  • the factor DL of the longitudinal expansion and / or the factor DQ of the transverse expansion can take into account that z. B. the transverse expansion for with respect to the forme cylinder 07 near the face "outer" printed image areas 09 affects more than near the middle of the Forme cylinders 07 arranged "inner" print image points 09, provided, for example, that a center line M bisecting the cylinder length applies as a reference or reference mark M for the transverse expansion (FIG. 2).
  • the factor FL distinguishing the length L can also be used in the production flow P of the Printing material 03 of successive print image points 09 and / or the factor FB differentiating the width B of two successive print image points 09 in the production flow P of the printing material 03 may depend on the arrangement of that printing unit 04 in the production flow P of the printing material 03 in which the forme cylinder 07 with the printing form 08 is arranged with the printed image point 09 with the length L and / or width B changed by the factor FL; FB, because it affects the value of the factors FL; FB whether the printed image points 09 are immediately following printing units 04 or further apart lying printing units 04 are compared with each other.
  • the position (X1; Y1) of the center of gravity S of a print image point 09 differs from the position (X2; Y2) of the focus point S of another print image point 09 arranged on the same forme cylinder 07 in its axial direction X, whereby these comparative print image points 09 have the same length L and width B, the print image points 09 arranged next to one another on the same forme cylinder 07 being arranged in each case on a printing form 08, the print forms 08 arranged on the same forme cylinder 07 having the positions (X1; Y1); (X2; Y2) of their welding points S differentiating printing image points 09 are arranged in alignment in the axial direction X of the respective forme cylinder 07.
  • B. is pivotally mounted in a groove 29.
  • the guide element 34 can be arranged on a support element 37 which is supported on a wall 36 of the channel 13.
  • the opening 14 has a slot width V, preferably less than 5 mm, on the lateral surface 12 of the forme cylinder 07, the slot width V being in particular between 1 mm and 3 mm.
  • the holding device 27, the adjusting means 32 and the spring element 33 form, in the example shown, essential elements of a holding device for holding one or more printing forms 08 on the lateral surface 12 of a forme cylinder 07.
  • At least one register pin (not shown) arranged in at least one forme cylinder 07 may be provided in the opening 14, the register pin aligning at least one printing forme 08 arranged on the forme cylinder 07 in the axial direction X to the forme cylinder 07.
  • the holding device or the register pin are designed for their interaction with at least one printing form 08 and can z. B. in dependence on the factor DQ of transverse expansion, preferably in a ratio proportional to the behavior of the factor DQ of transverse expansion, in the axial direction X of the forme cylinder 07.
  • the forme cylinder 07 for. B.
  • each printing form 08 is assigned at least one holding device or at least one register pin. It is advantageous if each printing form 08 is individually displaceable in the axial direction X relative to the forme cylinder 07.
  • the entire forme cylinder 07 can be displaced in its axial direction X, as a result of which all printing forme 08 arranged on it are displaced equally.
  • the displacement takes place transversely to the production flow P of the printing substrate 03 and relative to the printing substrate 03, ie relative to a reference mark M of the printing substrate 03, the reference mark M z. B. the center line M of Printing material 03 can be (Fig. 2).
  • the reference mark M can, however, also be located at a different location on the printing material 03, for. B. on one of its side edges.
  • the displacement of the printing forms 08 which is directed transversely to the production flow P of the printing material 03, can also relate to a stationary frame of the printing machine 01 instead of to the printing material 03.
  • the forme cylinder 07 and / or the ink transfer cylinder 06 at least one of two successive printing units 04 are preferably of a controllable drive (not shown), for. B. driven by an electric motor, in particular by a frequency-controlled motor. Provision can also be made for the forme cylinder 07 and / or the cylinder 06 transferring the printing ink to be driven individually in each of the printing units 04 arranged one after the other. If controllable drives are used, a phase position of the forme cylinders 07 and / or the cylinders 06 of at least two printing units 04 that transfer the printing ink can preferably be controlled as a function of the factor DL of the longitudinal expansion. In particular, a circumferential register of the forme cylinders 07 can be influenced with the controllable phase position of the forme cylinders 07 and / or the cylinders 06 that transfer printing ink.
  • the actuator and / or the phase position of the forme cylinders 07 and / or the cylinders 06 that transfer the printing ink are preferably continuously controllable.
  • the actuator and / or the phase position of the forme cylinder 07 and / or the cylinder 06 transferring printing ink can preferably be controlled in the running production flow P of the printing substrate 03.
  • the actuator and / or the drives and / or the phase position of the forme cylinder 07 and / or the ink transferring cylinder 06 are e.g. B. controllable from a control station assigned to the printing press 01 or from another central control unit, d. H. they can be controlled remotely.
  • the memory each having at least one value for the factor FL of the length L of two successive print image points 09 in the production flow P of the printing material 03 and / or at least one value for the factor FB of the width B of two in the production flow P of the printing material 03 each other subsequent print image points 09 contains.
  • the memory can in each case contain at least one value for the factor FL of the length L of two print image points 09 arranged side by side on the same forme cylinder 07 and / or at least one value for the factor FB of the width B of two print image points 09 arranged next to one another on the same forme cylinder 07.
  • the memory can each have at least one value for the different positions (X1; Y1); (X2; Y2) of the welding point S of two print image points 09 which follow one another in the production flow P of the printing substrate 03 or at least one value for the different positions (X1; Y1); (X2; Y2) of the welding point S of two printed image points 09 arranged side by side on the same forme cylinder 07.
  • the control unit controls at least the actuator and / or the phase position of the forme cylinder 07 and / or the cylinder 06 that transfers the printing ink, preferably as a function of the value stored in the memory for the factor FL and / or the factor FB and / or the positions (X1; Y1); (X2; Y2) of the center of gravity S.
  • the focal point SB of the print image 11 to be printed is, for. B.
  • a detection device connected to the control unit e.g. B. a optically capturing the print image 11 and digitally evaluating device, for. B. a semiconductor camera with a CCD sensor.
  • the control unit actuates devices connected to it in such a way that the welding point S of the print image points printing a common print image 11 09 is brought into line with the center of gravity SB of the printed image 11 to be printed.
  • Methods proposed here to compensate for the longitudinal expansion and / or the transverse expansion of the printing material 03 provide, and preferably take precedence over a displacement of at least one printing form 08 on one of the forme cylinders 07, the displacement taking place relative to a reference mark M on the printing material 03 that the length L of at least one print image point 09 of a printing form 08 compared to the length L of a print image point 09 correlating with the same print image 11 of another printing form 08 arranged on another forme cylinder 07 by the factor FL and / or the width B of at least one printing image point 09 of a printing form 08 is changed by a factor of FB compared to the width B of a print image point 09 correlating with the same print image 11 of another print form 08 arranged on another forme cylinder 07.
  • the position (X1; Y1) of a center of gravity S of at least one print image point 09 of a printing form 08 becomes compared to the position (X2; Y2) of the focus point S of a print image point 09 correlating with the same print image 11, on a different forme cylinder 07 on the same Position of the forme cylinder 07 arranged other printing form 08 changed.
  • the length L and / or the width B and / or the position (X1; Y1); (X2; Y2) of the welding point S of the printed image point 09 is preferably changed using the factor DL of the longitudinal expansion and / or the factor DQ of the transverse expansion.
  • the length L and / or the width B and / or the position (X1; Y1) are also changed; (X2; Y2) of the welding point S of the print image point 09 preferably as a function of the position of the printing form 08 on the forme cylinder 07, specifically that forme cylinder 07 on which the printing form 08 with the changed print image point 09 is arranged.
  • a value for the factor FL changing the length L is preferably dependent on the factor DL of the longitudinal expansion and a value for the factor B changing the length B.
  • the FB factor is preferably determined as a function of the DQ factor of the transverse expansion.
  • the value for the factor FL changing the length L and / or the value for the factor FB changing the width B and / or the coordinates for a new position (X1; Y1); (X2; Y2) of the spot S of the print image point 09 of the printing form 08 on one of the forme cylinders 07 can also be determined as a function of the print image point 09 of another printing form 08 arranged on the same position of the forme cylinder 07 on another forme cylinder 07.
  • a change in the length L and / or the width B of a print image point 09 or a change in the position (X1; Y1); (X2; Y2) of its center of gravity S to compensate for a part of the longitudinal expansion and / or the transverse expansion known at the time of imaging of the printing form 08 is preferably carried out in that on a forme cylinder 07 with a printing form 08 with a print image point 09 to be changed at the same position of the forme cylinder 07, a printing form 08 is arranged with the print image point 09 changed in its aforementioned parameters.
  • at least part of the compensation of the "fan-out effect" takes place in connection with the imaging of the printing form 08, ie when the printing image point 09 is created.
  • the change accordingly relates to a change in the dimension and / or the position of the print image location 09 on a printing form 08, as a result of which systematic deviations to be expected between at least two print image locations 09 are compensated for.
  • This changes the position of the printing form 08 on the Forme cylinder 07 is often no longer required or only required for fine adjustment or for tracking during the ongoing printing process.
  • parameters known or ascertainable in advance such as, for B. the factor DL of the longitudinal expansion and / or the factor DQ of the transverse expansion of the printing material 03 fed to an imaging system, wherein the imaging system is preferably controlled by a computer and, based on a digital data record, the print image point 09 z. B. with a laser on the printing form 08.
  • the imaging system accordingly creates the print image point 09 on a printing form 08 in accordance with the specifications provided and thus compensates for the expected effects of a "fan-out effect".
  • the imaging system images the printing form 08, in particular depending on the color of the ink transferring cylinder 06 and / or of the arrangement of the printing group 04 with the forme cylinder 07 carrying the printing forme 08 in the production flow P of the printing material 03 and / or of the position of the printing forme 08 arranged on the forme cylinder 07.
  • the imaging system therefore takes its position into account when creating a printing image location 09 a printing form 08, this position '** is usually determined by an occupancy plan created in a prepress stage ..
  • the imaging system Based on the position of the printing form 08 on one of the forme cylinders 07 required by the occupancy plan, the imaging system then fits at least some print image locations 09, preferably each printed image point 09 in a further printing unit 04 following a first printing unit 04, in its length L and / or width B and / or in the position of its center of gravity S depending on the influencing variables mentioned to be taken into account when producing the same printing image 11 in order to counteract the systematic deviations to be expected in the running printing process and to compensate them as far as possible by means of a suitable design and / or arrangement, ie positioning of the printed image point 09.
  • a desired value for the factor FL changing the length L and / or a desired value for the factor FB changing the width B and / or a desired value for the position of the center of gravity S of the print image point 09 of a printing form 08 to be changed determined by relevant parameters for the changes mentioned z. B. recorded during the ongoing printing process and adjusted in value.
  • a printing form 08 with the changed print image point 09 can then be arranged on at least one of the forme cylinders 07 if an actual value for the factor FL changing the length L and / or an actual value for the factor FB changing the width B and / or an actual value for the position to be changed (X1; Y1); (X2; Y2) of the welding point S of the print image point 09 of a printing form 08 exceeds a permissible deviation from the determined target values.
  • it is necessary to create a printing form 08 with a changed print image location 09 and to replace it on the relevant form cylinder 07 which can mean an interruption in the printing process.
  • the setpoints are e.g. B. determined for each hue that an ink-transferring cylinder 06 transmits.
  • the target values are determined for each forme cylinder 07 of the printing units 04 which follow one another in the production flow P of the printing substrate 03 and / or for each position of a printing forme 08 arranged on one of the forme cylinders 07.
  • the determined target values are preferably stored in a memory and, if necessary, made available to the imaging system.
  • the transverse expansion of the printing substrate 03 can be counteracted by using an image regulator 38 (FIG. 1), the printing substrate 03 preferably deforming in a wave-like manner and transversely to its production direction R by the image regulator 38 and before it enters a subsequent printing unit 04 so that its width B03 is reduced in a manner counteracting the transverse expansion (FIG. 3).
  • the intensity of the reduction in width is preferably inversely related to the factor DQ of the transverse expansion and can preferably also during the ongoing printing process.
  • the deformation of the substrate 03 can, for. B.
  • Another embodiment of the image controller 38 provides at least one air nozzle directed onto the surface of the printing material 03, which, for. B. allows compressed air to flow against the printing material 03 and thus deforms the printing material 03 without contact.
  • a plurality of air nozzles spaced apart from one another, preferably at least three air nozzles, are preferably provided transversely to the production flow P of the printing substrate 03, the air flow of the air nozzle arranged between two air nozzles preferably being directed in the opposite direction to the air flow of its neighboring air nozzles, so that the air flow is opposed of the printing material 03 applied to the air nozzles is deformed in a wave shape.
  • the deformation of the printing material 03 can be controlled steplessly within certain limits, in particular, for example, by a control unit controlling the image regulator 38.
  • the control unit can change the focus point SB of the printed image 11 by actuating the image regulator 38.

Abstract

Es werden Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung und/oder einer Längsdehnung eines Bedruckstoffes (03) vorgeschlagen, bei dem der Bedruckstoff einander nachgeordnete Druckwerke (04) einer Druckmaschine (01) durchläuft, bei dem ein Teil der Querdehnung nach dem Durchlauf des Bedruckstoffes (03) durch ein Druckwerk (04) vor dessen Einlauf in ein nachgeordnetes Druckwerk (04) mit einem Bildregler (38) oder bei dem ein Teil der Querdehnung durch eine zu einer Referenzmarke (M) des Bedruckstoffes (03) relative, quer zum Produktionsfluss des Bedruckstoffes gerichtete Verschiebung mindestens einer auf dem nachgeordneten Druckwerk (04) angeordneten Druckform (08) kompensiert wird, und bei dem ein zum Zeitpunkt einer Bebilderung mindestens einer auf dem nachgeordneten Druckwerk (04) anzuordnenden Druckform (08) bekannter Teil der Querdehnung und/oder der Längsdehnung des Bedruckstoffes durch eine Gestaltung und/oder eine Positionierung einer Druckbildstelle (09) auf der Druckform (08) kompensiert wird.

Description

Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung und/oder einer Längsdehnung eines Bedruckstoffes und Druckmaschine mit mehreren mindestens ein Druckbild auf einem Bedruckstoff erzeugenden Druckwerken
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung und/oder einer Längsdehnung eines Bedruckstoffes und eine Druckmaschine mit mehreren mindestens ein Druckbild auf einem Bedruckstoff erzeugenden Druckwerken gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , 3 oder 5.
Durch die DE 195 16 368 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Anpassung der Lage von Druckplatten an eine Verformung einer mit Druckwalzen zu bedruckenden Papierbahn bekannt, wobei die Druckplatte bzw. die sie in einer Stanz- und/oder Biegemaschine aufnehmende Halterung jeweils um diejenigen Maße in seitlicher Richtung, in Umfangsrichtung und/oder in ihrer Winkelstellung verstellt oder versetzt werden, die diese Druckplatte an ihrer Druckwalze aufgrund der Verformung der Papierba n benötigt, um einen mit einer in Vorschubrichtung der Papierbahn vorhergehenden Druckwalze übereinstimmenden Druck trotz der inzwischen erfolgten Verformung der Papierbahn zu bewirken, und wobei Umbiegungen und/oder Stanzungen an dieser aus ihrer Nulllage verstellten Druckplatte angebracht werden, wozu eine rechnergesteuerte Ausrichtvorrichtung in der Stanz- und/oder Biegemaschine verwendet wird, nachdem dem Rechner die entsprechenden Daten der Papierbahn, der Druckmaschine und der Produktionsart eingegeben sind. Dabei erfolgt die Verformung der Papierbahn, die auch unter dem Begriff „fan-ou bekannt ist, durch Feuchtigkeit, Farbaufnahme und mechanische Beanspruchung beim Durchlauf durch mehrere hintereinander angeordnete Paare von Druckwalzen.
Durch die DE 295 01 373 U1 , die DE 42 24 235 C2, die DE 43 27 646 A1 oder EP 0 938 414 B1 sind Bildregler-Systeme bekannt, um dem „fan-out-Effekt" entgegenzuwirken, wobei die Bildregler z. B. mechanisch oder pneumatisch wirken.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung und/oder einer Längsdehnung eines Bedruckstoffes und eine Druckmaschine mit mehreren mindestens ein Druckbild auf einem Bedruckstoff erzeugenden Druckwerken zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 , 3 oder 5 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass insbesondere eine Querdehnung des Bedruckstoffes sehr umfassend kompensiert wird. Einerseits erfolgt dies dadurch, dass ein von einer Steuereinheit gesteuerter Bildregler den Bedruckstoff in seiner Breite in einer der Querdehnung entgegenwirkender Weise verringert. Die Steuereinheit berücksichtigt vorzugsweise weitere die Querdehnung beeinflussende Faktoren und steuert die Betätigung weiterer Einrichtungen insbesondere in oder an den Zylindern, um den Auswirkungen des „fan-out-Effektes" entgegenzuwirken. Des Weiteren ist es vorteilhaft, einen zum Zeitpunkt der Bebilderung mindestens einer auf einem nachgeordneten Druckwerk anzuordnenden Druckform bekannten Anteil der ■■■'"■ Querdehnung und/oder der Längsdehnung des Bedruckstoffes durch eine Gestaltung und/oder eine Positionierung einer Druckbildstelle auf der Druckform zu kompensieren. Dadurch können systematische Abweichungen insbesondere zwischen einander nachfolgenden Druckwerken bereits zum größten Teil ausgeglichen werden. Die vorgeschlagene Lösung entlastet das Bedienpersonal der Druckmaschine von zeitaufwendigen Prüfungen der richtigen Lage der die Druckbildstelle aufweisenden Druckform und von einer Ausrichtung der Lage der Druckform auf dem Formzylinder. Dieser Vorteil wird umso größer, desto mehr Druckformen am Druckprozess beteiligt sind. In einer z. B. vier Druckfarben verdruckenden Druckmaschine, z. B. einer Zeitungsdruckmaschine, mit z. B. jeweils zwölf Druckformen auf jedem Formzylinder ergibt sich durch die gesteuerte Anpassung der Druckbildstellen an das Druckbild ein beachtlicher Vorteil, weil andernfalls zur fan-out-Kompensation an den vier Formzylindern insgesamt achtundvierzig Druckformen in ihrer Lage zu prüfen und auszurichten sind. Bei gleichzeitigem Schön- und Widerdruck sind in dem genannten Beispiel die doppelte Anzahl von Druckformen, nämlich sechsundneunzig, zueinander auszurichten, wodurch zur Abarbeitung eines Druckauftrages ein nicht mehr wirtschaftlich zu bewältigender Aufwand für die Prüfung der Lage der Druckformen sowie für ihr Ausrichten zueinander entsteht.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer für den Mehrfarbendruck geeigneten Druckmaschine mit vier Druckeinheiten jeweils mit zwei Druckwerken;
Fig. 2 eine schematische Darstellung von vier einander nachgeordneten Formzylindern mit Druckformen mit Druckbildstellen; v
Fig. 3 ein Druckwerk mit auf einem Bedruckstoff erzeugenden Druckbildern;
Fig. 4 eine im Kanal eines Formzylinders angeordnete Haltevorrichtung.
Fig. 1 zeigt in stark vereinfachter Form schβmatisch eine Druckmaschine 01 , vorzugsweise eine mehrere unterschiedliche Druckfarben verdruckende Druckmaschine 01 , z. B. eine Zeitungsdruckmaschine 01 , mit z. B. vier vertikal aufeinander angeordneten Druckeinheiten 02, wobei ein Bedruckstoff 03, z. B. eine Materialbahn 03, insbesondere eine Papierbahn 03, in vertikaler Richtung die Druckeinheiten 02 nacheinander durchläuft. Ein die Druckmaschine 01 durchlaufender Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 wird in diesem Beispiel im Wesentlichen von unten nach oben angenommen.
In dem in der Fig. 1 gezeigten Beispiel sind in jeder Druckeinheit 02 für den Schön- und Widerdruck beidseitig der Papierbahn 03 jeweils ein Druckwerk 04 mit einem Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 und einem auf dem Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 abrollenden Formzylinder 07 (Zylinder 07) angeordnet. Auf eine Darstellung z. B. eines Farbwerks, eines Feuchtwerks und weiterer zu jedem Druckwerk 04 gehörenden Baugruppen wird hier verzichtet, da diese zur Erläuterung der Erfindung nicht erforderlich sind. Die Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 sind vorzugsweise als im Offsetdruckverfahren arbeitende Übertragungszylinder 06 ausgebildet, wobei die Übertragungszylinder 06 vorzugsweise eine elastische Oberfläche aufweisen, wobei die elastische Oberfläche z. B. durch jeweils mindestens ein auf der Mantelfläche des Übertragungszylinders 06 angeordnetes Drucktuch aus einem Elastomerwerkstoff gebildet ist.
In der beispielhaften Darstellung der Fig. 1 sind die in jeder Druckeinheit 02 beidseitig der Papierbahn 03 angeordneten Übertragungszylinder 06 in einer sogenannten Gummi- Gummi-Anordnung gegeneinander angestellt, sodass die in derselben Druckeinheit 02 angeordneten Übertragungszylinder 06 wechselseitig als ein Gegendruckzylinder fungieren. Alternativ können zwei benachbarte Druckeinheiten 02 zu einer Satellitendruckeinheit zusammengefasst werden, wobei die Druckwerke 04 dieser Druckeinheiten 02 um einen gemeinsamen von den übrigen Zylindern 06; 07 separaten Gegendruckzylinder angeordnet sind, wobei die Papierbahn 03 jeweils zwischen dem Gegendruckzylinder und mindestens einem an den Gegendruckzylinder angestellten Übertragungszylinder 06 geführt ist.
Eine weitere Alternative zur Gestaltung der Druckmaschine 01 kann vorsehen, dass die Druckmaschine 01 z. B. als eine Akzidenzdruckmaschine 01 mit einer vorzugsweise im Wesentlichen horizontalen Führung des Bedruckstoffes 03 ausgebildet ist, wobei in der Druckmaschine 01 entlang des die Druckmaschine 01 durchlaufenden Produktionsflusses P des Bedruckstoffes 03 vorzugsweise beidseitig, d. h. unterhalb und oberhalb des Bedruckstoffes 03, mehrere aufeinander folgende Druckwerke 04 vorgesehen sind, wobei die Übertragungszylinder 06 zweier in einer Druckeinheit 02 angeordneter Druckwerke 04 wiederum z. B. in einer Gummi-Gummi-Anordnung gegeneinander angestellt sind, wobei der Bedruckstoff 03 zwischen den beiden gegeneinander angestellten Übertragungszylindern 06 hindurchgeführt ist, sodass der Bedruckstoff 03 deren gegenseitigen Abrollbereich durchläuft.
Die den Übertragungszylindern 06 zugeordneten Formzylinder 07 weisen an ihrer Mantelfläche jeweils mindestens eine Druckform 08 auf (Fig. 2). Die Formzylinder 07 sind in ihrer axialen Richtung X und/oder in ihrer Umfangsrichtung Y vorzugsweise mit mehreren Druckformen 08 belegt. Beispielsweise sind in einer Zeitungsdruckmaschine 01 die Formzylinder 07 in ihrer axialen Richtung X jeweils mit sechs Druckformen 08 und in ihrer Umfangsrichtung Y mit zwei Druckformen 08 belegt, sodass dann auf jedem Formzylinder 07 zwölf Druckformen 08 angeordnet sind. In der Fig. 2 ist schematisch eine Abwicklung derartiger Formzylinder 07 jeweils mit zwölf Druckformen 08 dargestellt, wobei die zur Fig. 2 gehörenden, rechtwinklig aufeinander stehenden Richtungspfeile X; Y •'1+ die zum Formzylinder 07 axiale Richtung X und die Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 anzeigen.
Zur Erzeugung eines Druckbildes 11 (Fig. 3) auf dem Bedruckstoff 03 weist jede Druckform 08 mindestens eine Druckbildstelle 09 auf (Fig. 2). Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Druckformen 08 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X und/oder in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 mehrere Druckbildstellen 09 aufweisen. Die Fig. 3 zeigt beispielhaft die Erzeugung von sechs Druckbildern 11 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X auf dem Bedruckstoff 03. Es sind der Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 sowie eine Produktionsrichtung R des Formzylinders 07 und des mit diesem zusammenwirkenden Übertragungszylinders 06 angegeben. Statt auf einem Formzylinder 07 in dessen axialer Richtung X z. B. sechs Druckformen 08 und in dessen Umfangsrichtung Y z. B. zwei Druckformen 08 vorzusehen, können die Formzylinder 07 jeweils z. B. mit nur einer einzigen Druckform 08 belegt sein, wobei diese Druckform 08 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X z. B. sechs Druckbildstellen 09 und/oder in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 z. B. zwei Druckbildstellen 09 aufweist. Auch kann jede Druckform 08 jeweils nur eine einzige Druckbildstelle 09 aufweisen.
Vorzugsweise verdrucken die auf derselben Seite des Bedruckstoffes 03 in dessen Produktionsfluss P einander nachgeordneten Druckwerke 04 Druckfarbe mit voneinander verschiedenen Farbtönen. Beispielsweise werden in vier einander nachfolgenden Druckwerken 04 Farbpunkte der im Vierfarbendruck üblichen Farbtöne Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb verdruckt, und zwar in jedem dieser Druckwerke 04 Farbpunkte von einem dieser Farbtöne. Auf dem Formzylinder 07 der einander nachgeordneten Druckwerke 04 befinden sich mit demselben Druckbild 11 korrelierende Druckbildstellen 09, die jeweils einen Farbauszug des zu erzeugenden mehrfarbigen Druckbildes 11 bilden, wobei jeder Farbauszug einem der zu verdruckenden Farbtöne zugeordnet ist. Ein mehrfarbiges Druckbild 11 wird dadurch erzeugt, dass mehrere Farbauszüge, z. B. die den Farbtönen Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb jeweils entsprechenden- vier Farbauszüge, auf dem Bedruckstoff 03 übereinander gedruckt werden, wobei die Farbpunkte der einzelnen dasselbe Druckbild 11 betreffenden Farbauszüge auf dem Bedruckstoff 03 nebeneinander oder übereinander angeordnet werden, sodass das mehrfarbige Druckbild 11 durch eine Farbmischung der von den verschiedenen Farbauszügen resultierenden Farbpunkte entsteht.
Jede Druckbildstelle 09 weist in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X eine Breite B und in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 eine Länge L auf. Einen Farbauszug darstellende Druckbildstellen 09 zur Erzeugung eines gemeinsamen Druckbildes 11 sind von im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgend angeordneten Druckwerken 04 mit ihren jeweiligen vom Formzylinder 07 Druckfarbe übertragenden Zylindern 06 passgenau übereinander zu drucken. Eine Einhaltung dieser für ein gutes Druckergebnis notwendigen Bedingung wird dadurch erschwert, dass der Bedruckstoff 03 von einem Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 zu einem im Produktionsfluss P nachfolgenden Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 üblicherweise längs zum Produktionsfluss P eine Längsdehnung und/oder quer zum Produktionsfluss P eine Querdehnung aufweist. Die Längsdehnung und/oder die Querdehnung des Bedruckstoffes 03 resultieren z. B. davon, dass der Bedruckstoff 03 vom Feuchtwerk der Druckmaschine 01 transportierte Feuchtigkeit und/oder Feuchtigkeit aus der Druckfarbe und/oder Feuchtigkeit aus der den Bedruckstoff 03 umgebenden Luft aufnimmt, und/oder von einer mechanischen Dehnung des Bedruckstoffes 03 beim Durchlauf durch mehrere einander nachfolgend angeordnete Druckwerke 04. Eine derartige Längsdehnung und/oder die Querdehnung des Bedruckstoffes 03 ist unter dem Begriff „fan-out" bekannt.
Wenn für eine Druckmaschine 01 die Abstände A1 ; A2; A3 (Fig. 1) zwischen ihren im Produktionsfluss P einander nachfolgend angeordneten Druckfarbe übertragenden Zylindern 06 und eine gegebenenfalls zwischen diesen Zylindern 06 erfolgende mechanische Dehnung des Bedruckstoffes 03 sowie die z. B. nach DIN 53130 ermittelte Feuehtdehnung des zu bedruckenden Bedruckstoffes 03 bekannt sindj'vvird vorgeschlagen zu ermitteln, welche Änderungen in der Länge L und/oder in der Breite B der ein gemeinsames Druckbild 11 erzeugenden, sich in unterschiedlichen Druckwerken 04 befindenden Druckbildstellen 09 zu erwarten sind. Für jede Druckbildstelle 09 ist demnach in Abhängigkeit von ihrer Position auf dem Formzylinder 07 und von der Intensität der vorgenannten Einflussgrößen im Vergleich zu einer anderen auf einem anderen Formzylinder 07 an derselben Position angeordneten Druckbildstelle 09 eine bestimmte Dimensionsänderung zu erwarten, wobei die Dimensionsänderung ausdrückt, dass sich die Länge L zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 um einen Faktor FL und/oder die Breite B zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 um einen Faktor FB voneinander unterscheiden. Dabei können die Faktoren FL; FB eine relative Dimensionsänderung z. B. in Prozent bezogen auf eine ursprüngliche Länge L oder Breite B oder eine absolute Dimensionsänderung z. B. in Form eines Änderungsbetrages ausgehend von einer ursprünglichen Länge L oder Breite B ausdrücken.
Jede Druckbildstelle 09 spannt begrenzt durch ihre Länge L und Breite B eine Fläche auf (Fig. 2), wobei die Fläche einer auf einem Formzylinder 07 angeordneten Druckbildstelle 09 gewölbt und in ihrer Krümmung dem Verlauf der Mantelfläche des Formzylinders 07 in dessen Umfangsrichtung Y angepasst ist. Die Fläche weist im Schnittpunkt ihrer Diagonalen (in Fig. 2 gestrichelt dargestellt) einen Schwerpunkt S auf. Alternativ oder zusätzlich zur Dimensionsänderung einer Druckbildstelle 09 kann sich auch eine Position (X1 ; Y1) des Schwerpunktes S dieser Druckbildstelle 09 im Vergleich zu einer Position (X2; Y2) einer mit dem gemeinsamen Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 auf einem im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 nachfolgenden Formzylinder 07 unterscheiden, wobei diese Druckbildstellen 09 vorzugsweise jeweils auf einer Druckform 08 angeordnet sind, wobei die Druckformen 08 mit den sich in der Position (X1 ; Y1); (X2; Y2) ihrer Schwerpunkte S unterscheidenden Druckbildstellen 09 auf ihrem jeweiligen Formzylinder 07 an derselben Position angeordnet sind. Die die Druckbildstellen 09 tragenden Druckformen 08 bleiben also auf ihrem jeweiligen Formzylinder 07 ortsfest, wohingegen nur die Position (X1 ; Y1 ); (X2; Y2) zumindest einer der Schwerpunkte S von zwei im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgenden Druckbildstellen 09 verschoben wird, sodass sich allein die Positionen (X1 ; Y1); (X2; Y2) der Schweφunkte S dieser Druckbildstellen 09 z. B. um eine Strecke W relativ zueinander ändern (Fig. 2), ohne die Position einer Druckform 08 auf ihrem jeweiligen Formzylinder 07 zu verändern. Die Strecke W liegt innerhalb derselben Ebene der von der Länge L und Breite B der Druckbildstelle 09 aufgespannten Fläche und kann in dieser Ebene die Verschiebung des Schwerpunktes S im Vergleich zu der Position (X1 ; Y1) des Schweφunktes S der in Bezug genommenen Druckbildstelle 09 jede beliebige Richtung aufweisen.
Da sich die Längsdehnung und/oder die Querdehnung des Bedruckstoffes 03 je nach der Position einer Druckform 08 auf dem Formzylinder 07 unterschiedlich auswirken können, können sich die Länge L zweier auf demselben Formzylinder 07 in dessen axialer Richtung X nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 um einen Faktor FL und/oder die Breite B zweier auf demselben Formzylinder 07 in dessen axialer Richtung X nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 um einen Faktor FB voneinander unterscheiden. In diesem Fall wie auch bei der zuvor beschriebenen Dimensionsänderung ist der die Länge L der Druckbildstelle 09 betreffende Faktor FL von einem Faktor DL der Längsdehnung und der die Breite B der Druckbildstelle 09 betreffende Faktor FB von einem Faktor DQ der Querdehnung abhängig, wobei der Faktor DL der Längsdehnung und der Faktor DQ der Querdehnung z. B. die Abstände A1 ; A2; A3 zwischen den im Produktionsfluss P einander nachfolgend angeordneten Druckfarbe übertragenden Zylindern 06 der Druckmaschine 01 und die gegebenenfalls zwischen diesen Zylindern 06 erfolgende mechanische Dehnung des Bedruckstoffes 03 sowie die Feuchtdehnung des zu bedruckenden Bedruckstoffes 03 berücksichtigen. Dabei wird die Länge L der Druckbildstelle 09 durch den Faktor DL der Längsdehnung und die Breite B der Druckbildstelle 09 durch den Faktor DQ der Querdehnung vorzugsweise vergrößert. Der Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ der Querdehnung kann veränderlich sein, wobei sich die Veränderlichkeit auf weitere Parameter beziehen kann, insbesondere auf Betriebsbedingungen der Druckmaschine 01 und Eigenschaften des Bedruckstoffes 03 betreffende Parameter, wie z. B. auf die Produktionsgeschwindigkeit der Druckmaschine 01 oder auf die Temperatur der den Bedruckstoff 03 umgebenden Luft und insbesondere den Gehalt an Feuchtigkeit dieser Luft.
Ferner kann der Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ der Querdehnung berücksichtigen, dass sich z. B. die Querdehnung für mit Bezug auf den Formzylinder 07 stimseitennahe „äußere" Druckbildstellen 09 stärker auswirkt als auf nahe der Mitte des Formzylinders 07 angeordnete „innere" Druckbildstellen 09, sofern z. B. eine die Zylinderlänge halbierende Mittellinie M als Bezug bzw. Referenzmarke M für die Querdehnung gilt (Fig. 2). Auch kann der die Länge L unterscheidende Faktor FL zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 und/oder der die Breite B unterscheidende Faktor FB zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 von der Anordnung desjenigen Druckwerks 04 im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 abhängig sein, in dem der Formzylinder 07 mit der Druckform 08 mit der Druckbildstelle 09 mit der um den Faktor FL; FB veränderten Länge L und/oder Breite B angeordnet ist, denn es wirkt sich auf den Wert der Faktoren FL; FB aus, ob die Druckbildstellen 09 unmittelbar aufeinander folgender Druckwerke 04 oder weiter auseinander liegender Druckwerke 04 miteinander verglichen werden.
Ebenso kann auch vorgesehen sein, dass sich die Position (X1 ; Y1 ) des Schwerpunktes S einer Druckbildstelle 09 im Vergleich zur Position (X2; Y2) des Schweφunktes S einer auf demselben Formzylinder 07 in dessen axialer Richtung X angeordneten anderen Druckbildstelle 09 unterscheidet, wobei diese im Vergleich stehenden Druckbildstellen 09 dieselbe Länge L und Breite B aufweisen, wobei die auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneten Druckbildstellen 09 jeweils auf einer Druckform 08 angeordnet sind, wobei die auf demselben Formzylinder 07 angeordneten Druckformen 08 mit den sich in der Position (X1 ; Y1); (X2; Y2) ihrer Schweφunkte S unterscheidenden Druckbildstellen 09 in axialer Richtung X des jeweiligen Formzylinders 07 miteinander fluchtend angeordnet sind. Auch im Fall der Verschiebung der Position (X1 ; Y1); (X2; Y2) des Schwerpunktes S unterschiedlicher, aber ein gemeinsames Druckbild 11 erzeugender Druckbildstellen 09 kann, ungeachtet der Anordnung dieser Druckbildstellen 09 auf demselben oder im Produktionsfluss P einander nachfolgend angeordneter Formzylinder 07, die Strecke W der Verschiebung von dem Faktor DL der Längsdehnung und von dem Faktor DQ der Querdehnung abhängig sein. Zum Halten einer oder mehrerer Druckformen 08 auf der Mantelfläche 12 eines Formzylinder 07 ist - wie aus der Fig. 4 ersichtlich - z. B. ein in axialer Richtung X unter der Mantelfläche 12 verlaufender Kanal 13 mit einer vorzugsweise schlitzförmigen Öffnung 14 vorgesehen, wobei an den Enden 16; 17 der Druckform(en) 08 abgekantete Schenkel 18; 19 an sich von Kanten 21 ; 22 an der Mantelfläche 12 der Öffnung 14 zum Inneren des Kanals 13 erstreckenden Wandungen 23; 24 angelegt sind, wobei einer der Schenkel 18 am in Produktionsrichtung R des Formzylinders 07 vorlaufenden Ende 16 der Druckform(en) 08 an der sich mit Bezug auf eine auf der Öffnung 14 liegend gedachten Tangente T unter einem vorzugsweise spitzen Öffnungswinkel α zum Kanal 13 erstreckenden Wandung 23 eingehakt ist und der andere Schenkel 19 am in Produktionsrichtung R des Formzylinders 07 nachlaufenden Ende 17 der Druckform(en) 08 an der sich mit Bezug auf die auf der Öffnung 14 liegend gedachten Tangente T unter einem vorzugsweise in etwa rechtwinkligen Öffnungswinkel ß zum Kanal 13 erstreckenden Wandung 24 mit einem zur Öffnung 14 gerichteten Ende 26 mindestens eines vorzugsweise leistenförmig ausgebildeten Haltemittels 27 gehalten ist, wobei ein von der Öffnung 14 abgewandtes Ende 28 des Haltemittels 27 im oder nahe am Grund des Kanals 13 z. B. in einer Nut 29 schwenkbar gelagert ist. Ein im Kanal 13 angeordnetes, sich z. B. an einem im Kanal 13 angeordneten Widerlager 31 abstützendes Stellmittel 32, z. B. ein pneumatisch betätigbares Stellmitteϊ'32, insbesondere ein mit einem Druckmittel, z. B. mit Druckluft beaufschlagbarer reversibel elastisch verformbarer Hohlköφβr 32, vorzugsweise ein Schlauch 32, verschwenkt bei seiner Betätigung das mindestens eine Haltemittel 27 gegen die Kraft mindestens eines gleichfalls vorzugsweise im Kanal 13 angeordneten Federelementes 33, wobei das mindestens eine Federelement 33 z. B. mithilfe eines ihm zugeordneten Führungselementes 34 einen im Wesentlichen in Umfangsrichtung Y des Formzylinders 07 gerichteten kontrollierten Hub ausführt. Das Führungselement 34 kann an einem sich an einer Wandung 36 des Kanals 13 abstützenden Stützelement 37 angeordnet sein. Die Öffnung 14 weist an der Mantelfläche 12 des Formzylinders 07 eine Schlitzweite V vorzugsweise von weniger als 5 mm auf, wobei die Schlitzweite V insbesondere zwischen 1 mm und 3 mm beträgt. Das Haltemittel 27, das Stellmittel 32 und das Federelement 33 bilden in dem dargestellten Beispiel wesentliche Elemente einer Haltevorrichtung zum Halten einer oder mehrerer Druckformen 08 auf der Mantelfläche 12 eines Formzylinder 07.
Ebenso kann z. B. in der Öffnung 14 mindestens ein in mindestens einem Formzylinder 07 angeordneter Registerstift (nicht dargestellt) vorgesehen sein, wobei der Registerstift mindestens eine auf dem Formzylinder 07 angeordnete Druckform 08 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X ausrichtet. Die Haltevorrichtung oder der Registerstift sind für ihr Zusammenwirken mit mindestens einer Druckform 08 ausgebildet und können im Kanal 13 z. B. in Abhängigkeit vom Faktor DQ der Querdehnung, vorzugsweise in einem zum Verhalten des Faktors DQ der Querdehnung proportionalen Verhältnis, in axialer Richtung X des Formzylinders 07 verschoben werden. Zur Durchführung der insbesondere in axialer Richtung X des Formzylinders 07 gerichteten Verschiebung der Druckform 08 ist im Formzylinder 07, z. B. in dessen Kanal 13, vorzugsweise mindestens ein steuerbarer Aktor (nicht dargestellt) angeordnet, wobei der Aktor die Haltevorrichtung oder den Registerstift verschiebt. Der Aktor kann z. B. als ein Piezoelement oder als ein Linearmotor ausgebildet sein. Es kann vorgesehen sein, dass im Formzylinder 07 jeder Druckform 08 mindestens eine Haltevorrichtung oder mindestens ein Registerstift zugeordnet ist. Es ist vorteilhaft, wenn jede Druckform 08 in zum Formzylinder 07 axialer Richtung X einzeln verschiebbar ist.
Alternativ oder zusätzlich zur Verschiebbarkeit einer oder mehrerer Druckformen 08 auf einem Formzylinder 07 kann vorgesehen sein, dass der gesamte Formzylinder 07 in seiner axialen Richtung X verschiebbar ist, wodurch alle auf ihm angeordneten Druckformen 08 gleichermaßen verschoben werden. Sowohl beim Verschieben einer oder mehrerer Druckformen 08 auf dem Formzylinder 07 oder beim axialen Verschieben des gesamtem Formzylinders 07 erfolgt die Verschiebung quer zum Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 und relativ zum Bedruckstoff 03, d. h. relativ zu einer Referenzmarke M des Bedruckstoffes 03, wobei die Referenzmarke M z. B. die Mittellinie M des Bedruckstoffes 03 sein kann (Fig. 2). Die Referenzmarke M kann sich aber auch an einer anderen Stelle des Bedruckstoffes 03 befinden, z. B. an einem seiner seitlichen Ränder. Die quer zum Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 gerichtete Verschiebung der Druckformen 08 kann anstatt auf den Bedruckstoff 03 auch auf ein ortsfestes Gestell der Druckmaschine 01 bezogen sein.
Der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragende Zylinder 06 mindestens eines von zwei einander nachgeordneten Druckwerken 04 sind vorzugsweise von einem steuerbaren Antrieb (nicht dargestellt), z. B. von einem Elektromotor, insbesondere von einem frequenzgesteuerten Motor, angetrieben. Es kann auch vorgesehen sein, dass der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragende Zylinder 06 in allen einander nachgeordneten Druckwerken 04 jeweils einzeln angetrieben ist. Bei einer Verwendung von steuerbaren Antrieben ist vorzugsweise eine zueinander eingenommene Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 mindestens zweier Druckwerke 04 in Abhängigkeit vom Faktor DL der Längsdehnung steuerbar. Mit der steuerbaren Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 kann insbesondere ein Umfangsregister der Formzylinder 07 beeinflusst werden.
Vorzugsweise sind der Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 stufenlos steuerbar. Der Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 sind vorzugsweise im laufenden Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 steuerbar. Insbesondere sind der Aktor und/oder die Antriebe und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 z. B. von einem der Druckmaschine 01 zugeordneten Leitstand oder von einer anderen zentralen Steuereinheit steuerbar, d. h. sie sind fernsteuerbar.
Es ist vorteilhaft, für mindestens eines der Druckwerke 04 einen mit der Steuereinheit verbundenen Speicher vorzusehen, wobei der Speicher jeweils mindestens einen Wert für den Faktor FL der Länge L zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 und/oder mindestens einen Wert für den Faktor FB der Breite B zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 enthält. Alternativ oder zusätzlich kann der Speicher jeweils mindestens einen Wert für den Faktor FL der Länge L zweier auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 und/oder mindestens einen Wert für den Faktor FB der Breite B zweier auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 enthalten. Überdies kann der Speicher jeweils mindestens einen Wert für die unterschiedlichen Positionen (X1 ; Y1 ); (X2; Y2) des Schweφunktes S zweier im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgender Druckbildstellen 09 oder jeweils mindestens einen Wert für die unterschiedlichen Positionen (X1 ; Y1); (X2; Y2) des Schweφunktes S zweier auf demselben Formzylinder 07 nebeneinander angeordneter Druckbildstellen 09 enthalten.
Es kann vorgesehen sein, dass die Steuereinheit den Schweφunkt S mindestens einer im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einer anderen Druckbildstelle 09 nachfolgenden Druckbildstelle 09 einem z. B. in einem laufenden Druckprozess von der Längsdehnung und/oder von der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 verschobenen Schwerpunkt SB des zu druckenden Druckbildes 11 nachführt (Fig. 3). Dabei steuert die Steuereinheit zumindest den Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder 07 und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder 06 vorzugsweise in Abhängigkeit von dem im Speicher gespeicherten Wert für den Faktor FL und/oder den Faktor FB und/oder die Positionen (X1 ; Y1 ); (X2; Y2) des Schwerpunktes S. Der Schweφunkt SB des zu druckenden Druckbildes 11 wird z. B. von einer mit der Steuereinheit verbundenen Erfassungseinrichtung erfasst, z. B. einer das Druckbild 11 optisch erfassenden und digital auswertenden Einrichtung, z. B. einer Halbleiterkamera mit einem CCD-Sensor. Beispielsweise betätigt die Steuereinheit mit ihr verbundene Einrichtungen dahingehend, dass der Schweφunkt S der ein gemeinsames Druckbild 11 druckenden Druckbildstellen 09 mit dem Schwerpunkt SB des zu druckenden Druckbildes 11 in Übereinstimmung gebracht wird.
Hier vorgeschlagene Verfahren zur Kompensation der Längsdehnung und/oder der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 sehen vor, und zwar vorzugsweise vorrangig vor einer Verschiebung mindestens einer Druckform 08 auf einem der Formzylinder 07, wobei die Verschiebung relativ zu einer Referenzmarke M auf dem Bedruckstoff 03 erfolgt, dass die Länge L mindestens einer Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 im Vergleich zu der Länge L einer mit demselben Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 einer auf einem anderen Formzylinder 07 angeordneten anderen Druckform 08 um den Faktor FL und/oder die Breite B mindestens einer Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 im Vergleich zu der Breite B einer mit demselben Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 einer auf einem anderen Formzylinder 07 angeordneten anderen Druckform 08 um den Faktor FB verändert wird. Alternativ oder zusätzlich wird die Position (X1 ; Y1 ) eines Schwerpunktes S mindestens einer Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 im Vergleich zu der Position (X2; Y2) des Schweφunktes S einer mit demselben Druckbild 11 korrelierenden Druckbildstelle 09 einer auf einem anderen Formzylinder 07 an derselben Position des Formzylinders 07 angeordneten anderen Druckform 08 verändert. Dabei wird die Länge L und/oder die Breite B und/oder die Position (X1 ; Y1); (X2; Y2) des Schweφunktes S der Druckbildstelle 09 vorzugsweise unter Verwendung des Faktors DL der Längsdehnung und/oder des Faktors DQ der Querdehnung verändert. Auch erfolgt die Veränderung der Länge L und/oder der Breite B und/oder der Position (X1 ; Y1); (X2; Y2) des Schweφunktes S der Druckbildstelle 09 vorzugsweise in Abhängigkeit von der Position der Druckform 08 auf dem Formzylinder 07, und zwar demjenigen Formzylinder 07, auf dem die Druckform 08 mit der geänderten Druckbildstelle 09 angeordnet ist.
Ein Wert für den die Länge L verändernden Faktor FL wird vorzugsweise in Abhängigkeit von dem Faktor DL der Längsdehnung und ein Wert für den die Breite B verändernden Faktor FB wird vorzugsweise in Abhängigkeit von dem Faktor DQ der Querdehnung ermittelt. Der Wert für den die Länge L verändernden Faktor FL und/oder der Wert für den die Breite B verändernden Faktor FB und/oder die Koordinaten für eine neue Position (X1 ; Y1); (X2; Y2) des Schweφunktes S der Druckbildstelle 09 der Druckform 08 auf einem der Formzylinder 07 kann auch in Abhängigkeit von der Druckbildstelle 09 einer anderen an derselben Position des Formzylinders 07 angeordneten Druckform 08 auf einem anderen Formzylinder 07 ermittelt werden.
Eine Änderung der Länge L und/oder der Breite B einer Druckbildstelle 09 oder eine Änderung der Position (X1 ; Y1); (X2; Y2) ihres Schwerpunktes S zur Kompensation eines zum Zeitpunkt einer Bebilderung der Druckform 08 bekannten Teils der Längsdehnung und/oder der Querdehnung wird vorzugsweise dadurch ausgeführt, dass auf einem Formzylinder 07 mit einer Druckform 08 mit einer zu ändernden Druckbildstelle 09 an derselben Position des Formzylinders 07 eine Druckform 08 mit der in ihren vorgenannten Parametern geänderten Druckbildstelle 09 angeordnet wird. Somit erfolgt zumindest ein Teil der Kompensation des „fan-out-Effektes" in Verbindung mit der Bebilderung der Druckform 08, d. h. bei der Erstellung ihrer Druckbildstelle 09. Eine im Vergleich zu der Druckbildstelle 09 einer anderen Druckform 08 in ihrer Dimension und/oder in der Position "(*X1 ; Y1); (X2; Y2) ihres Schwerpunktes S bereits geänderte Druckbildstelle 09 wird an der für sie vorgesehenen Position eines der Formzylinder 07 angeordnet. Dabei erfolgt die Änderung in dem Maße, wie die Änderung der Dimension und/oder der Position (X1 ; Y1); (X2; Y2) des Schwβφunktes S der Druckbildstelle 09 z. B. in Abhängigkeit vom Faktor DL der Längsdehnung und/oder vom Faktor DQ der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 und/oder von der Position der Druckbildstelle 09 auf einem der Formzylinder 07 sowie gegebenenfalls weiterer zuvor bekannter oder ermittelbarer Parameter zu erwarten ist. Die Änderung bezieht sich demnach auf eine Änderung der Dimension und/oder der Lage der Druckbildstelle 09 auf einer Druckform 08, wodurch zu erwartende systematische Abweichungen zwischen mindestens zwei Druckbildstellen 09 kompensiert werden. Dadurch ist eine Änderung der Position der Druckform 08 auf dem Formzylinder 07 häufig nicht mehr oder nur noch zur Feineinstellung oder zur Nachführung während des laufenden Druckprozesses erforderlich.
Zur Berücksichtigung der erforderlichen Änderung der Dimension und/oder der Lage der Druckbildstelle 09 auf einer Druckform 08 werden vorab bekannte oder ermittelbare Parameter, wie z. B. der Faktor DL der Längsdehnung und/oder der Faktor DQ der Querdehnung des Bedruckstoffes 03, einem Bebilderungssystem zugeleitet, wobei das Bebilderungssystem vorzugsweise von einem Computer gesteuert und ausgehend von einem digitalen Datensatz die Druckbildstelle 09 z. B. mit einem Laser auf der Druckform 08 aufbringt. Das Bebilderungssystem erstellt demnach die Druckbildstelle 09 auf einer Druckform 08 entsprechend den bereitgestellten Vorgaben und kompensiert auf diese Weise zu erwartende Auswirkungen eines „fan-out-Effektes". Dabei bebildert das Bebilderungssystem die Druckform 08 insbesondere in Abhängigkeit vom Farbton des Druckfarbe übertragenden Zylinders 06 und/oder von der Anordnung des Druckwerkes 04 mit dem die Druckform 08 tragenden Formzylinder 07 im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 und/oder von der Position der auf dem Formzylinder 07 angeordneten Druckform 08. Das Bebilderungssystem berücksichtigt also bei der Erstellung einer Druckbildstelle 09 ihre Position auf einer Druckform 08, wobei diese Position '** üblicherweise durch einen in einer Druckvorstufe erstellten Belegungsplan festgelegt ist. Ausgehend von der laut dem Belegungsplan erforderlichen Position der Druckform 08 auf einem der Formzylinder 07 passt das Bebilderungssystem dann zumindest einige Druckbildstellen 09, vorzugsweise jede Druckbildstelle 09 in einem einem ersten Druckwerk 04 nachfolgenden weiteren Druckwerk 04, in ihrer Länge L und/oder Breite B und/oder in der Position ihres Schwerpunktes S in Abhängigkeit von den erwähnten bei der Erzeugung desselben Druckbildes 11 zu berücksichtigenden Einflussgrößen an, um im laufenden Druckprozess zu erwartenden systematischen Abweichungen entgegenzuwirken und diese durch eine geeignete Gestaltung und/oder Anordnung, d. h. Positionierung der Druckbildstelle 09 möglichst zu kompensieren. In einer Weiterentwicklung des vorgeschlagenen Verfahrens wird ein Sollwert für den die Länge L verändernden Faktor FL und/oder ein Sollwert für den die Breite B verändernden Faktor FB und/oder ein Sollwert für die zu verändernde Position des Schwerpunktes S der Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 fortlaufend ermittelt, indem für die genannten Änderungen relevante Parameter z. B. während des laufenden Druckprozesses erfasst und in ihrem Wert angepasst werden. Auf mindestens einem der Formzylinder 07 kann dann eine Druckform 08 mit der geänderten Druckbildstelle 09 angeordnet werden, wenn ein Istwert für den die Länge L verändernden Faktor FL und/oder ein Istwert für den die Breite B verändernden Faktor FB und/oder ein Istwert für die zu verändernde Position (X1 ; Y1); (X2; Y2) des Schwβφunktes S der Druckbildstelle 09 einer Druckform 08 eine zulässige Abweichung von den ermittelten Sollwerten überschreitet. Dazu ist aber die Erstellung einer Druckform 08 mit einer geänderten Druckbildstelle 09 und ihr Austausch am betreffenden Formzylinder 07 erforderlich, was eine Unterbrechung des Druckprozesses bedeuten kann.
Die Sollwerte werden z. B. für jeden Farbton ermittelt, den ein Druckfarbe übertragender Zylinder 06 überträgt. Oder die Sollwerte werden für jeden Formzylinder 07 der im Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 einander nachfolgenden Druckwerke 04 und/oder für jede Position einer auf einem der Forfhzylinder 07 angeordneten Druckformen 08 ermittelt. Die ermittelten Sollwerte werden vorzugsweise in einem Speicher gespeichert und bei Bedarf dem Bebilderungssystem zur Verfügung gestellt.
Des Weiteren kann zumindest einem Teil der Querdehnung des Bedruckstoffes 03 durch den Einsatz eines Bildreglers 38 entgegengewirkt werden (Fig. 1 ), wobei der Bedruckstoff 03 vor seinem Einlauf in ein nachfolgendes Druckwerk 04 quer zu seiner Produktionsrichtung R durch den Bildregler 38 vorzugsweise wellenförmig deformiert und damit in seiner Breite B03 in einer der Querdehnung entgegenwirkender Weise verringert wird (Fig. 3). Die Intensität der Breitenminderung erfolgt vorzugsweise im umgekehrten Verhältnis zum Faktor DQ der Querdehnung und kann vorzugsweise auch während des laufenden Druckprozesses verändert werden. Die Deformation des Bedruckstoffes 03 kann z. B. mechanisch durch vorzugsweise beidseitig des Bedruckstoffes 03 an diesen angestellte Rollen erfolgen, wobei diese Rollen zur Vermeidung qualitätsmindernder Einflüsse vorzugsweise außerhalb des Druckbildes 11 am Bedruckstoff 03 angreifen und vorzugsweise eigenständig rotativ angetrieben sind. Eine andere Ausgestaltung des Bildreglers 38 sieht mindestens eine auf die Oberfläche des Bedruckstoffes 03 gerichtete Luftdüse vor, die z. B. Druckluft gegen den Bedruckstoff 03 strömen lässt und den Bedruckstoff 03 damit kontaktlos deformiert. Bei diesem pneumatischen Bildregler 38 sind quer zum Produktionsfluss P des Bedruckstoffes 03 vorzugsweise mehrere voneinander beabstandete Luftdusen vorgesehen, vorzugsweise mindestens drei Luftdüsen, wobei der Luftstrom der zwischen zwei Luftdüsen angeordneten Luftdüse dem Luftstrom ihrer benachbarten Luftdüsen vorzugsweise entgegen gerichtet ist, sodass sich der mit dem Luftstrom der Luftdüsen beaufschlagte Bedruckstoff 03 wellenförmig deformiert. Sowohl beim mechanischen als auch beim pneumatischen Bildregler 38 ist die Deformation des Bedruckstoffes 03 durch eine den Bildregler 38 steuernde Steuereinheit vorzugsweise stufenlos innerhalb bestimmter Grenzen steuerbar, insbesondere z. B. von einem zur Druckmaschine 01 gehörenden Leitstand fernsteuerbar. Die Steuereinheit kann durch eine Betätigung des Bildreglers 38 den Schweφunkt SB des Druckbildes 11 verändern.
Bezugszeichenliste
01 Druckmaschine, Zeitungsdruckmaschine, Akzidenzdruckmaschine
02 Druckeinheit
03 Bedruckstoff, Materialbahn, Papierbahn
04 Druckwerk
05 -
06 Druckfarbe übertragender Zylinder, Übertragungszylinder
07 Zylinder, Formzylinder
08 Druckform
09 Druckbildstel
10 -
11 Druckbild
12 Mantelfläche
13 Kanal
14 Öffnung
15 -
16 Ende
17 Ende
18 Schenkel
19 Schenkel
20 -
21 Kante
22 Kante
23 Wandung
24 Wandung
25 -
26 Ende
27 Haltemittel 28 Ende
29 Nut
30 -
31 Widerlager
32 Stellmittel, Hohlkörper, Schlauch
33 Federelement
34 Führungselement
35 -
36 Wandung
37 Stützelement
38 Bildregler
B Breite (09)
L Länge (09)
M Mittellinie, Referenzmarke
P Produktionsfluss
R Produktionsrichtung
S Schwβφunkt (09)
T Tangente
V Schlitzweite w Strecke
X axiale Richtung, Richtungspfeil
Y Umfangsrichtung, Richtungspfeil
SB Schwerpunkt (11)
A1 Abstand
A2 Abstand
A3 Abstand B03 Breite (03)
X1 ; Y1 Position
X2; Y2 Position
α Öffnungswinkel ß Öffnungswinkel

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung und/oder einer Längsdehnung eines Bedruckstoffes (03), bei dem der Bedruckstoff (03) einander nachgeordnete Druckwerke (04) einer Druckmaschine (01 ) durchläuft, bei dem ein Teil der Querdehnung nach dem Durchlauf des Bedruckstoffes (03) durch ein Druckwerk (04) vor dessen Einlauf in ein nachgeordnetes Druckwerk (04) mit einem Bildregler (38) kompensiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein zum Zeitpunkt einer Bebilderung mindestens einer auf dem nachgeordneten Druckwerk (04) anzuordnenden Druckform (08) bekannter Teil der Querdehnung und/oder der Längsdehnung des Bedruckstoffes (03) durch eine Gestaltung und/oder eine Positionierung einer Druckbildstelle (09) auf der Druckform (08) kompensiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Teil der Querdehnung durch eine zu einer Referenzmarke (M) des Bedruckstoffes (03) relative, quer zum Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) gerichtete Verschiebung mindestens einer auf dem nachgeordneten Druckwerk (04) angeordneten Druckform (08) kompensiert wird.
3. Verfahren zur Kompensation einer Querdehnung und/oder einer Längsdehnung eines Bedruckstoffes (03), bei dem der Bedruckstoff (03) einander nachgeordnete Druckwerke (04) einer Druckmaschine (01 ) durchläuft, bei dem ein Teil der Querdehnung durch eine zu einer Referenzmarke (M) des Bedruckstoffes (03) relative, quer zum Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) gerichtete Verschiebung mindestens einer auf dem nachgeordneten Druckwerk (04) angeordneten Druckform (08) kompensiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein zum Zeitpunkt einer Bebilderung mindestens einer auf dem nachgeordneten Druckwerk (04) anzuordnenden Druckform (08) bekannter Teil der Querdehnung und/oder der Längsdehnung des Bedruckstoffes (03) durch eine Gestaltung und/oder eine Positionierung einer Druckbildstelle (09) auf der Druckform (08) kompensiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Teil der Querdehnung nach dem Durchlauf des Bedruckstoffes (03) durch ein Druckwerk (04) vor dessen Einlauf in ein nachgeordnetes Druckwerk (04) mit einem Bildregler (38) kompensiert wird.
5. Druckmaschine (01 ) mit mehreren mindestens ein Druckbild (11 ) auf einem Bedruckstoff (03) erzeugenden Druckwerken (04), wobei jedes Druckwerk (04) jeweils aus einem eine DruckfaΦe übertragenden Zylinder (06) und einem Formzylinder (07) besteht, wobei der Druckfarbe übertragende Zylinder (06) in einem Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) einander nachgeordneter Druckwerke (04) Farbpunkte für ein gemeinsames Druckbild (11) auf den Bedruckstoff (03) überträgt, wobei der Bedruckstoff (03) von einem Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) zu einem im Produktionsfluss (P) nachfolgenden Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) quer zum Produktionsfluss (P) eine Querdehnung mit einem Faktor DQ aufweist, wobei der Formzylinder (07) mindestens zweier Druckwerke (04) jeweils mindestens eine Druckform (08) mit mindestens einer mit dem gemeinsamen Druckbild (11) korrelierenden Druckbildstelle (09) aufweist, wobei ein den Bedruckstoff (03) quer zu seinem Produktionsfluss (P) vor seinem Einlauf in ein nachfolgendes Druckwerk (04) deformierender Bildregler (38) und eine zumindest den Bildregler (38) steuernde Steuereinheit vorgesehen sind, wobei die Steuereinheit den Bildregler (38) derart steuert, dass der Bildregler (38) einen Teil der Querdehnung kompensiert, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gestaltung und/oder eine Positionierung der Druckbildstelle (09) mindestens einer Druckform (08) einen zum Zeitpunkt einer Bebilderung der Druckform (08) bekannten Teil der Querdehnung und/oder der Längsdehnung des Bedruckstoffes (03) kompensiert.
6. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bildregler (38) den Bedruckstoff (03) wellenförmig deformiert.
7. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bildregler (38) den Bedruckstoff (03) während des laufenden Druckprozesses deformiert.
8. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Faktor DQ der Querdehnung von einer mechanischen Dehnung und/oder einer Feuchtdehnung des Bedruckstoffes (03) abhängig ist.
9. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Faktor DQ der Querdehnung veränderlich ist.
10. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bedruckstoff (03) als eine Materialbahn (03) ausgebildet ist.
11. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzytihder (07) in seiner axialen Richtung (X) sechs Druckbildstellen (09) aufweist.
12. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) in seiner Umfangsrichtung (Y) zwei Druckbildstellen (09) aufweist.
13. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Druckform (08) nur ein einzige Druckbildstelle (09) aufweist.
14. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) in seiner axialen Richtung (X) sechs Druckformen (08) aufweist.
15. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) in seiner Umfangsrichtung (Y) zwei Druckformen (08) aufweist.
16. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckfarbe übertragende Zylinder (06) verschiedener Druckwerke (04) für ein gemeinsames Druckbild (11) unterschiedlich angeordnete Farbpunkte überträgt.
17. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich Farbpunkte von unterschiedlichen Druckfarbe übertragenden Zylindern (06) im Farbton unterscheiden.
18. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) mindestens vier Druckwerke (04) vorgesehen sind, wobei deren Druckfarbe übertragende Zylinder (06) für das gemeinsame Druckbild (11) jeweils einen sich voneinander unterscheidenden Farbton übertragen.
19. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass'der Druckfarbe übertragende Zylinder (06) als ein im Offsetdruckverfahren arbeitender Übertragungszylinder (06) ausgebildet ist.
20. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckwerke (04) den Bedruckstoff (03) im Schön- und Widerdruck bedrucken.
21. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einem Druckwerk (04) zwei Druckfarbe übertragende Zylinder (06) aufeinander abrollen, wobei der Bedruckstoff (03) durch den Abrollbereich dieser beiden Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) geführt ist.
22. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmaschine (01) als eine Zeitungsdruckmaschine (01 ) ausgebildet ist.
23. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine in mindestens einem Formzylinder (07) angeordnete Haltevorrichtung vorgesehen ist, wobei die Haltevorrichtung mindestens eine auf dem Formzylinder (07) angeordnete Druckform (08) hält.
24. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein in mindestens einem Formzylinder (07) angeordneter Registerstift vorgesehen ist, wobei der Registerstift mindestens eine auf dem Formzylinder (07) angeordnete Druckform (08) in zum Formzylinder (07) axialer Richtung (X) ausrichtet.
25. Druckmaschine (01) nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltevorrichtung oder der Registerstift mindestens eine Druckform (08) in Abhängigkeit vom Faktor DQ der Querdehnung in axialer Richtung (X) des Formzylinders (07) verschiebt.
26. Druckmaschine (01) nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass im Formzylinder (07) mindestens ein steuerbarer Aktor angeordnet ist, wobei der Aktor die Haltevorrichtung oder den Registerstift in Abhängigkeit vom Faktor DQ der Querdehnung in axialer Richtung (X) des Formzylinders (07) verschiebt.
27. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass im Formzylinder (07) jeder Druckform (08) mindestens eine Haltevorrichtung oder mindestens ein Registerstift zugeordnet ist.
28. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Druckform (08) in zum Formzylinder (07) axialer Richtung (X) einzeln verschiebbar ist.
29. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) in seiner axialen Richtung (X) verschiebbar ist.
30. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragende Zylinder (06) mindestens eines Druckwerkes (04) von zwei einander nachgeordneten Druckwerken (04) von einem steuerbaren Antrieb angetrieben sind.
31. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine zueinander eingenommene Phasenlage der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) mindestens zweier Druckwerke (04) in Abhängigkeit von einem Faktor DL einer Längsdehnung des Bedruckstoffes (03) gesteuert ist.
32. Druckmaschine (01) nach Anspruch 27 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass der Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) stufenlos steuerbar sind.
33. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 27 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass der Aktor und/oder die Phasenlage der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) bei laufender Produktion der Druckmaschine (01) steuerbar sind.
34. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, 27, 30 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass der Bildregler (38) und/oder der Aktor und/oder die Antriebe und/oder die Phasenlage der Formzylinder (07) und/oder der Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) von einem der Druckmaschine (01 ) zugeordneten Leitstand steuerbar sind.
35. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit zumindest eine Position ((X1 ; Y1)) eines Schwβφunktes (S) mindestens einer Druckbildstelle (09) einer Druckform (08) durch eine Betätigung des Aktors und/oder des den Formzylinder (07) und/oder den Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) antreibenden Antriebes verändert.
36. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit die Position ((X1 ; Y1)) des Schwerpunktes (S) zumindest einer Druckbildstelle (09) während des laufenden Druckprozesses verändert.
37. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit die Position ((X1 ; Y1)) des Schwerpunktes (S) zumindest einer Druckbildstelle (09) in Abhängigkeit vom Farbton des Druckfarbe übertragenden Zylinders (06) und/oder von der Anordnung des Druckwerkes (04) mit dem die Druckform (08) tragenden Formzylinder (07) im Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) und/oder von der Position der auf dem Formzylinder (07) angeordneten Druckform (08) verändert.
38. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine mit der Steuereinheit verbundene Erfassungseinrichtung vorgesehen ist, wobei die Erfassungseinrichtung zumindest einen Schweφunkt (SB) des von verschiedenen Druckbildstellen (09) gemeinsam zu druckenden Druckbildes (11) erfasst.
39. Druckmaschine (01 ) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit den Schweφunkt (SB) des Druckbildes (11) durch eine Betätigung des Bildreglers (38) verändert.
40. Druckmaschine (01) nach Anspruch 35 und 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit den Aktor und/oder den den Formzylinder (07) und/oder den Druckfarbe übertragenden Zylinder (06) antreibenden Antrieb und/oder den Bildregler (38) derart betätigt, dass die Position ((X1 ; Y1)) des Schweφunktes (S) der ein gemeinsames Druckbild (11 ) druckenden Druckbildstellen (09) mit dem Schwerpunkt (SB) des Druckbildes (1 1) übereinstimmt.
41. Druckmaschine (01) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bildregler (38) quer zum Produktionsfluss (P) des Bedruckstoffes (03) mindestens drei Luftdüsen mit einem auf den Bedruckstoff (03) gerichteten Luftstrom aufweist.
42. Druckmaschine (01) nach Anspruch 41 , dadurch gekennzeichnet, dass der Luftstrom der zwischen zwei Luftdüsen angeordneten Luftdüse dem Luftstrom ihrer benachbarten Luftdüsen entgegen gerichtet ist.
PCT/EP2005/050265 2004-01-28 2005-01-21 Verfahren zur kompensation einer querdehnung und/oder einer längsdehnung eines bedruckstoffes und druckmaschine mit mehreren mindestens ein druckbild auf einem bedruckstoff erzeugenden druckwerken WO2005072967A2 (de)

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