WO2005087468A1 - 木質成形体の製造方法 - Google Patents

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fiber
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temperature
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Masanori Hashiba
Hideki Kawashiri
Takashi Inoh
Hisashi Okuyama
Hiroshi Urayama
Katsuhiko Mochizuki
Yuhei Maeda
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Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha
Toyota Shatai Kabushiki Kaisha
Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha
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    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3041—Trim panels

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a molded article containing a woody material as a main component.
  • Vehicle interior panels and the like are molded products obtained from a material obtained by processing a wood material, which is a non-petroleum resource, into small pieces such as fibers instead of plastic molded products and adding a binder resin.
  • a binder resin used in such a molded body include polyolefin such as polypropylene.
  • polyolefins have a high environmental impact because they are produced exclusively from petroleum resources and are often disposed after use.
  • a binder resin having a small load on the environment for example, a cellulosic material, a starch-based material, or an aliphatic polyester, which is mainly made of non-petroleum resources (for example, Patent Document 1). See 1. 1.) Above all, polylactic acid, a kind of aliphatic polyester, is expected to be used as a binder resin because it can be mass-produced from non-petroleum resources.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-55871
  • polylactic acid While pressing, polylactic acid has a glass transition point around 60 ° C, and at a temperature exceeding the glass transition point, rigidity and the like are greatly reduced. For this reason, it is difficult to use polylactic acid for molded bodies used in parts that may be exposed to high temperatures exceeding 60 ° C, such as vehicle interiors.
  • the decrease in rigidity of polylactic acid is due to the flow of the amorphous region at a temperature equal to or higher than the glass transition point.
  • a method of improving the heat resistance of polylactic acid there is a method of increasing the crystalline region in order to reduce the amorphous region.
  • One embodiment of the present invention for solving the above-mentioned problem is to form a base material containing wood fiber, polylactic acid fiber, and inorganic filler by pressing at a temperature equal to or higher than the melting point of the polylactic acid fiber.
  • a method for producing a wooden molded article comprising: a shaping step; and a crystallization step of maintaining a substrate after the forming step at a temperature near a crystallization temperature of the polylactic acid fiber for a predetermined period.
  • the entire base material is deformed into a predetermined shape and molded, and at the same time, the polylactic acid fiber is melted, and the polylactic acid fiber is solidified in the crystallization step to form a molded article.
  • the crystallization step polylactic acid crystallizes faster and better using the inorganic filler as a nucleating agent.
  • polylactic acid is crystallized also from a portion in contact with the wood fiber. Therefore, according to the present production method, it is possible to obtain a woody compact containing polylactic acid that has been better crystallized in a shorter time.
  • the temperature around the crystallization temperature is a temperature within the range of the crystallization temperature ⁇ 20 ° C.
  • the inorganic filler in the base material is dispersed in the polylactic acid fibers.
  • the inorganic filler can be easily and well dispersed in the base material by mixing the polylactic acid fiber with the wood fiber, and the polylactic acid can be more uniformly crystallized in the crystallization step. Can be done.
  • the inorganic filler can be easily dispersed by, for example, adding and kneading the polylactic acid before processing the fiber.
  • the inorganic filler in the base material is talc. It is preferable that the inorganic filler is a power talc to which a known inorganic filler can be applied, since the time required for the crystallization step can be shortened.
  • a base material having a weight ratio of wood fiber: polylactic acid fiber in the range of 7: 3-5: 5 is formed. According to this method, it is possible to obtain a woody molded body having good bonding of woody fibers and exhibiting good rigidity in a shorter crystallization step.
  • a publicly-known molded product that is a molded product in which wood fibers are bound by a binder resin and is formed by pressing can be obtained.
  • interior panels of vehicles for example, covers for structural parts such as door inner panels, instrument panels, pillars, seats and steering wheels, and interior materials for buildings and other vehicles, linings, It can be used as a structural material for furniture.
  • a base material containing a wood fiber, a polylactic acid fiber, and an inorganic filler is used.
  • the wood fiber is a fiber obtained from wood materials, and its raw materials include known woods and herbs.
  • the wood fiber is preferable if the fiber length is long because the strength and rigidity of the obtained wood molded body can be increased. For this reason, the use of relatively long fibers is preferred in this respect, especially for herbs, where bast plants are preferred.
  • Bast plants include, for example, sisal, jute, kenaf, and the like. Particularly, kenaf, which grows quickly, is easy to cultivate, and provides good quality fibers, is preferable.
  • Wood fiber is obtained by opening collected grasses or woody plants, and is a long and thin material as a whole.
  • the wood fiber is typically a material obtained by fiber opening including a treatment of removing and loosening hemicellulose and the like between fibers.
  • it is a material obtained by fiber opening using a chemical such as sulfuric acid or biodegradation.
  • a chemical such as sulfuric acid or biodegradation.
  • the husk is removed after collection, exposed to water rich in microorganisms such as river water for a predetermined period (letting), and washed to suppress fiber destruction and bond between fibers. Tissue can be degraded and removed.
  • the material having reduced fiber-to-fiber bonds can be further mechanically opened with a fleece, air lay, or the like, and used as a substrate.
  • the wood fiber obtained by letting has low lignin and hemicellulose and is well maintained in fiber. No.
  • the wood fiber thus obtained is not limited, but if its diameter is 16 to 22 m, it is expected that the formability will be improved and the crystallization of polylactic acid will be favorably promoted. Therefore, it is preferable.
  • the polylactic acid fiber is a material obtained by forming polylactic acid into a fiber by a known fiberizing method, appropriately crimping the fiber, and cutting it into a desired length.
  • the polylactic acid has high crystallinity and is not particularly limited.
  • polylactic acid having only D-lactic acid or only L-lactic acid has high crystallinity and is preferable.
  • polylactic acid is not limited to polylactic acid in which D and L lactic acids are mixed at an arbitrary ratio, and may appropriately contain a molecular chain portion derived from a hydroxycarboxylic acid other than lactic acid, an aliphatic polyhydric alcohol, and an aliphatic polyhydric hydroxy acid. May be provided.
  • Polylactic acid having a degree of crystallinity of 30% or more at a crystallization rate of 100% is preferable because it can exhibit good heat resistance by being crystallized. That is, polylactic acid having a crystallinity of 30% or more and 50% or less at a crystallinity of 100% is preferable. Further, polylactic acid that can easily achieve a crystallinity of 30% or more is more preferable.
  • the crystallization ratio of 100% refers to a state in which the entire crystallizable portion of polylactic acid is crystallized! , U.
  • the inorganic filler contained in the base material is a known inorganic filler such as calcium carbonate, talc, myriki, synthetic cayic acid, and silica powder. These are not particularly limited, such as granules, cones, needles, and flakes. Also, the size is not particularly limited, and for example, those having a particle diameter in the range of 100 nm-m can be favorably used. Inorganic fillers, especially talc, have a remarkable effect of increasing the crystallization rate by adding an inorganic filler, and are preferred.
  • the amount of the inorganic filler to be added is not particularly limited, but is preferably 0.1% or more, more preferably 0.1 to 5% by weight based on polylactic acid.
  • the amount of the inorganic filler is less than 0.1 wt% relative to polylactic acid, it is difficult to obtain a significant effect on the crystallization rate.
  • the effect on the crystallization rate can be obtained even if the amount of the inorganic filler is large, but if the amount is too large, especially if it exceeds 5 wt%, the weight of the molded body increases, or the molded body becomes brittle or weak.
  • the base material contains wood fibers, inorganic fillers and other known additives in addition to polylactic acid
  • the base material contains 29 wt% or more and 49 wt% or less
  • the molded body will This is preferable because it is possible to favorably bind the wood fibers by suppressing the decrease in rigidity of the steel and to increase the crystallization speed.
  • the method of producing the base material is not particularly limited, but typically, it is produced by mixing wood fiber and polylactic acid fiber and forming the mixture into a mat shape that maintains a predetermined shape.
  • a wood fiber and a polylactic acid fiber are supplied to a stake at a predetermined ratio, and the fiber is opened by an air lay and a web in which the fiber is deposited with a predetermined basis weight is created.
  • the base material can be formed by appropriately stacking a plurality of webs and entangled by needle punching or the like.
  • the inorganic filler can be applied in a dispersed state by electrostatically attaching it or by preparing a suspension and dipping the fiber mat.
  • an inorganic filler is added to the softened polylactic acid at a predetermined ratio. This makes it possible to disperse the inorganic filler in the base material satisfactorily by mixing the polylactic acid fiber with the wood fiber. A predetermined amount is stably maintained without performing any operation.
  • the method for producing a wooden molded product according to the present invention includes a molding step and a crystallization step.
  • the base material is molded by applying pressure at a temperature equal to or higher than the melting point of the polylactic acid fiber.
  • the substrate is previously heated to a temperature equal to or higher than the melting point by an oven or the like.
  • the mold for molding the substrate is also heated to a temperature lower than the melting point.
  • the mold is preferably heated to a temperature in a crystallization step described later, that is, a temperature in the vicinity of the crystallization temperature of the polylactic acid fiber (crystallization temperature ⁇ 20 ° C).
  • a substrate heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the polylactic acid fiber is set in a mold, and the shape is imparted by pressing.
  • pressurization at a temperature equal to or higher than the melting point of the polylactic acid fiber may be performed a plurality of times.
  • a mat-shaped base material is first heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the polylactic acid fiber, pressed between a pair of flat plates to form a flat plate shape, and then heated again to a temperature equal to or higher than the melting point of the polylactic acid fiber.
  • pressure may be applied with a mold having the desired shape.
  • the crystallization step is performed on the base material after the forming step.
  • the polylactic acid in the base material is crystallized by maintaining the base material after the forming step at a temperature near the crystallization temperature of the polylactic acid fiber.
  • the crystallization step may be performed by cooling the substrate once and heating it again after the molding step, but typically, the heated substrate is treated as it is after the molding step. As a result, the number of times of heating can be reduced and the working efficiency can be increased.
  • the crystallization step can be carried out by taking out the mold force of the base material and putting it into an oven or the like.However, by holding the base material in the mold and performing it, deformation of the molded shape can be avoided. preferable.
  • the crystallization process may be performed by transferring to a different mold from the molding process.However, since the substrate is easily cooled when removed from the mold in the molding process, the substrate is held in the mold used in the molding process. It is preferable to carry out.
  • the substrate is kept at a temperature near the crystallization temperature of polylactic acid.
  • DSC temperature drop measurement constant temperature rate 3 ° CZmin
  • the crystallization temperature of pure polylactic acid obtained is about 105 ° C, and about 125 ° C for polylactic acid containing ⁇ % of talc is 100 ° C — Keep at 110 ° C.
  • the base material is kept at a temperature of about 100 ° C. to 110 ° C. when the base material is kept at a temperature near the crystallization temperature in advance.
  • the base material is heated to a temperature equal to or higher than the melting point of polylactic acid in the molding step, for example, to a temperature of 200 ° C. or higher, and is set in a die.
  • the temperature drops (pure polylactic acid has a melting point of about 179 ° C).
  • the temperature is kept close to the crystallization temperature required in the crystallization step by holding it in the mold as it is. Since the mold is kept at a temperature near the crystallization temperature, preferably at a temperature slightly lower than the crystallization temperature, the temperature of the base material inside the mold can be favorably maintained near the crystallization temperature.
  • polylactic acid binds to a higher temperature force using an inorganic filler as a nucleating agent. Crystallize.
  • crystallization since crystallization is started at a higher temperature, crystallization can be performed in a state in which the movement of molecular chains is active, crystallization can be rapidly performed in a better arrangement, and the crystallization speed is high.
  • the wood fiber and the polylactic acid are in good contact, and the polylactic acid is crystallized more rapidly by this contact. Also, in the presence of wood fibers, polylactic acid crystallizes faster than expected from the simple substance.
  • the tip of the wood fiber acts as a crystal nucleating agent.
  • the crystallization rate changes depending on the degree of adhesion to wood fibers, it is expected that crystallization will be guided by regulating the arrangement and movement of molecular chains.
  • the time required for the crystallization step in the present manufacturing method is short.
  • the crystallization step is performed only for the time when the crystallinity of polylactic acid is 30% or more.
  • the reaction is performed for a time when the crystallization rate of polylactic acid is sufficiently high, and specifically, it is preferably performed until the crystallization rate becomes almost 100%. Even in this case, for example, it is possible to end in seconds such as within 60 seconds.
  • a base in which the weight ratio of wood fiber: polylactic acid to the base material before molding is 7: 3-5: 5, and the ratio of the inorganic filler to polylactic acid is 0.1 wt% or more and 5 wt% or less.
  • the material is manufactured into a molded article by the present production method, it is preferable to mold the molded substrate so that the density of the molded substrate is 0.5 g / cm 3 or more.
  • the base material is cooled to obtain a woody molded body.
  • the wooden molded body can be processed into various products by appropriately deburring, skinning, etc.
  • the wood molded product obtained by this method has the same degree of crystallinity and has a higher bending strength than a wooden molded product containing no inorganic filler. This is considered to be because the crystal region is formed more uniformly when the crystallization is promoted by the inorganic filler, and the strength of the whole formed body becomes more uniform. In addition, it is considered that the strength of the crystal region itself is also improved as soon as a more regular crystal is formed.
  • Example 1 Example 1
  • Polylactic acid HMV-8CA manufactured by Nisshinbo Industries, Ltd.
  • talc "SG-2000" average particle size 1.0 m, Nippon Talc Co., Ltd.)
  • polylactic acid 1 By a known method, it was made into a fiber, crimped, and cut into a length of 5 lmm to obtain a polylactic acid fiber (containing talc) for a base material.
  • a kenaf bast fiber fiberized by a known method was cut into a length of 70 mm to obtain a wood fiber for a base material.
  • the wood fiber and the polylactic acid fiber are mixed at a weight ratio of 70:30, spread and formed into a sheet-like web, and a plurality of the webs are laminated and punched by a doll.
  • the basis weight is 1.6 kgZm 2 .
  • a substrate was prepared.
  • the base material was sandwiched between two molds on a flat plate together with a spacer having a thickness of 2.5 mm, heated to 230 ° C. and pressed at a pressure of 12 kgZcm 2 for 40 seconds to form a plate.
  • the preform was placed in an oven heated to 230 ° C and heated for 150 seconds to bring the inside of the substrate to 210 ° C.
  • the basis weight of the molding substrate before the 1. OkgZm 2 the final wood moldings basis weight of 0. 9kgZm 2 of a thickness of 2. 3 mm, except that the apparent density 0. 4gZcm 3, the same procedure as in Example 1 Several wood compacts with different pressurization times were prepared.
  • Example 1 except that wood fiber and polylactic acid fiber were mixed at a weight ratio of 50:50, a base material was prepared in the same manner, and a basis weight of 1.5 kgZm 2 and a thickness of 1.5 kgZm 2 were obtained by the same heating and pressing. A plurality of wood compacts having different pressurization times of 2.3 mm and an apparent density of 0.7 gZcm 3 were prepared.
  • Example 1 except that wood fiber and polylactic acid fiber were mixed in a weight ratio of 30:70, a base material was prepared in the same manner, and the basis weight was 1.5 kgZm 2 , and the A plurality of wood compacts having different pressurization times of 2.3 mm and an apparent density of 0.7 gZcm 3 were prepared.
  • Comparative Example 1 As a comparative example, a base material similar to that of Example 1 was prepared using polylactic acid fibers prepared in the same manner as in Example 1, except that talc was not added when preparing the polylactic acid fibers. In addition, the basis weight was obtained by heating and pressing in the same manner as in Example 1. A plurality of wood compacts having a thickness of 2.3 mm and an apparent density of 0.7 gZcm 3 with different pressing times were prepared.
  • Example 3 The same base material as in Example 3 was prepared using the same polylactic acid fiber as in Comparative Example 1, and the basis weight was 1.5 kgZm 2 , the thickness was 2.3 mm, and the apparent density was 0 by heating and pressing in the same manner as in Example 3. A plurality of wood compacts having different pressurization times of 7 g / cm 3 were prepared.
  • Example 4 The same base material as in Example 4 was prepared using the same polylactic acid fiber as in Comparative Example 1, and the basis weight was 1.5 kgZm 2 , the thickness was 2.3 mm, and the apparent density was 0 by heating and pressing in the same manner as in Example 4. A plurality of wood compacts having different pressurization times of 7 g / cm 3 were prepared.
  • Example 1 70 30 1.0 0.7 25
  • Table 1 in Examples 1 to 4 containing talc, the crystallization ratio reached 100% in less than 1 minute, respectively, whereas in Comparative Examples 1 to 3, each of them reached 3 minutes. I needed more. From this, it was clarified that the crystallization time can be drastically reduced by adding talc to a wood compact including wood fiber using polylactic acid fiber as a binder resin.
  • the time of the crystallization step was reduced to about 1/7 to 1/19. It should be noted that 200 minutes is required when only polylactic acid is injection-molded into a board having the same shape as that of the present embodiment and the mold is kept at 100 to 110 ° C, and 10 minutes is required even when talc is added. Therefore, it was suggested that mixing with wood fiber, that is, kenaf fiber, may promote crystallization of polylactic acid.
  • Example 2 having an apparent density of 0.4 gZcm 3 has an apparent density of 0.7 gZcm. twice the crystallization time compared to the actual Example 1 which is 3 was required. This suggests that polylactic acid may crystallize more quickly in a state of close contact, particularly in a state of high contact with wood fibers.

Abstract

　木質繊維とポリ乳酸繊維と無機フィラーとを含有する基材を前記ポリ乳酸繊維の融点以上の温度で加圧し成形する成形工程と、前記成形工程後の基材を、所定期間だけ前記ポリ乳酸繊維の結晶化温度付近の温度に保つ結晶化工程とを備える、木質成形体の製造方法を提供する。成形工程で、基材全体を所定の形状に変形させて成形するとともにポリ乳酸繊維を溶融させ、結晶化工程でポリ乳酸繊維を固化させて成形体とする。結晶化工程で、ポリ乳酸は、無機フィラーを結晶核剤としてより早くより良好に結晶化し、木質繊維に接触する部分からもポリ乳酸が結晶化する。                                                                                 

Description

明 細 書
木質成形体の製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、木質材料を主構成要素に含む成形体の製造方法に関する。
背景技術
[0002] 車両の内装パネルなどは、プラスチック成形品に代えて、非石油資源である木質材 料を繊維等の小片状に加工してバインダ榭脂を添加した材料カゝら得られる成形品に よって作成することができる。このような成形体で使用されるバインダ榭脂としては、例 えば、ポリプロピレンなどのポリオレフインがある。しかしながら、ポリオレフインは専ら 石油資源より生産されること、使用後は多くは廃棄すること等の理由により、環境にか ける負荷が高い。このため、バインダ榭脂として環境にかける負荷が小さい、例えば、 非石油資源を主原料とするセルロース系材料やデンプン系材料、脂肪族ポリエステ ルなどを用いることが提案されている (例えば、特許文献 1参照。 ) o中でも、脂肪族ポ リエステルの一種であるポリ乳酸は、非石油資源より大量生産できるため、バインダ 榭脂としての利用が期待されている。
[0003] 特許文献 1 :特開 2003— 55871号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0004] し力しながら、ポリ乳酸はガラス転移点を 60°C前後に有し、ガラス転移点を越える 温度では剛性等が大きく低下する。このため、車両内装など、 60°Cを超える高温に 晒されるおそれのある部位で使用される成形体に、ポリ乳酸を使用することが困難で ある。ここで、ポリ乳酸の剛性の低下は、ガラス転移点以上の温度において非晶領域 が流動するためであることがわ力つている。このため、ポリ乳酸の耐熱性を向上させる 方法として、非晶領域を減らすために結晶領域を増大させる方法がある。しかしなが ら、成形後に結晶化温度付近の温度に長時間保持しなければならない結果、 1つの 成形体を製造するのに時間が力かる。
[0005] そこで、本発明では、バインダ榭脂としてのポリ乳酸の結晶化度をより高く保ちつつ 、短時間で木質成形体を製造する方法を提供することを課題とする。
課題を解決するための手段
[0006] 上記課題を解決するための本発明の一形態は、木質繊維とポリ乳酸繊維と無機フ イラ一とを含有する基材を前記ポリ乳酸繊維の融点以上の温度で加圧し成形する成 形工程と、前記成形工程後の基材を、所定期間だけ前記ポリ乳酸繊維の結晶化温 度付近の温度に保つ結晶化工程とを備える、木質成形体の製造方法を提供する。
[0007] この方法によれば、成形工程で、基材全体を所定の形状に変形させて成形するとと もにポリ乳酸繊維を溶融させ、結晶化工程でポリ乳酸繊維を固化させて成形体とす る。結晶化工程では、ポリ乳酸は、無機フィラーを結晶核剤としてより早くより良好に 結晶化する。また、木質繊維に接触する部分からもポリ乳酸が結晶化する。したがつ て、本製造方法によれば、より短時間で、より良好に結晶化したポリ乳酸を含む木質 成形体を得ることができる。
[0008] なお、結晶化温度付近の温度とは、結晶化温度 ± 20°Cの範囲内の温度である。
[0009] また、本発明の好ましい一形態では、基材中の無機フイラ一はポリ乳酸繊維中に分 散している。この方法によれば、ポリ乳酸繊維を木質繊維に混合することで無機フィ ラーを基材中に容易に良好に分散させることができ、結晶化工程にぉ 、てより均一 にポリ乳酸を結晶化させることができる。なお、無機フイラ一は、例えば、ポリ乳酸を繊 維に加工する前に添加し混練することにより容易に分散させることができる。
[0010] また、本発明の別の好ま 、形態では、基材中の無機フイラ一はタルクである。無 機フイラ一は、公知の無機フィラーを適用できる力 タルクであると、とりわけ結晶化工 程に要する時間を短縮でき、好ましい。
[0011] 本発明のさらに別の好ましい形態では、成形工程では、重量比において木質繊維 ：ポリ乳酸繊維が 7 : 3— 5 : 5の範囲である基材を成形する。この方法によれば、木質 繊維の結合が良好で、良好な剛性を発揮し得る木質成形体をより短時間の結晶化 工程で得ることができる。
発明の効果
[0012] 本発明では、バインダ榭脂としてのポリ乳酸の結晶化度をより高く保ちつつ、より短 時間で木質成形体を製造する方法を提供することにより、耐熱性がより良好な木質 成形体を高効率で製造することができる。
発明を実施するための最良の形態
[0013] 以下に本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。本発明に 係る木質成形体の製造方法では、木質繊維がバインダ榭脂によって結合されて成る 成形体であって、プレスによって成形される公知の成形体を得ることができる。具体 的には、例えば、車両の内装パネル、例えば、ドアインナパネルやインストルメントパ ネル、ピラー、シートやステアリングホイールなどの構造体部分のカバー、また、建物 や他の乗り物の内装材ゃ内張り、家具の構造材などとして用いることができる。
[0014] 本製造方法では、木質繊維とポリ乳酸繊維と無機フィラーとを含有する基材を用い る。木質繊維は、木質材料より入手される繊維であり、その原料としては、公知の木 本類及び草本類を挙げることができる。木質繊維は、繊維長が長いと、得られる木質 成形体の強度、剛性などを大きくすることができるため、好ましい。このため、比較的 長い繊維を用いることが好ましぐこの点において、特に草本類では、靭皮植物が好 ましい。靭皮植物としては、例えば、サイザル、ジユート、ケナフなどがあり、特に生長 が早く栽培が容易で良質の繊維が得られるケナフが好ましい。
[0015] 木質繊維は、採取した草本類または木本類を開繊して得られ、全体として長細 ヽ材 料である。木質繊維は、典型的には、繊維間のへミセルロースなどを除去してほぐす 処理を含む開繊によって得られる材料である。例えば、硫酸等の薬品を用いたり、生 分解を用いたりした開繊によって得られる材料である。ケナフ等の草本類では、採取 後に外皮を除去し、河川の水など微生物を豊富に含む水に所定期間晒し (レツティ ングし)、洗浄することにより、繊維の破壊を抑制して繊維間の結合組織を分解除去 することができる。繊維間の結合を減少させた材料は、乾燥後、適宜、フリース、エア レイ等によりさらに機械的に開繊して基材に利用することができる。レツティングによつ て得られる木質繊維は、リグニンやへミセルロースが低減されるとともに繊維が良好に 維持されているため、成形性や得られる成形体の繊維由来の特性が良好であり、好 ましい。このようにして得られる木質繊維は、限定されるものではないが、その径が 16 一 22 mであると、成形性がよぐまた、ポリ乳酸の結晶化を良好に促進できることが 予想されるため、好ましい。 [0016] ポリ乳酸繊維は、ポリ乳酸を公知の繊維化法によって繊維に成形後、適宜、捲縮さ せ、所望の長さに切断して得られる材料である。ここで、ポリ乳酸は、結晶性が高いこ と力 子ましく、限定されるものではないが、例えば、 D 乳酸のみあるいは L 乳酸の み力もなるポリ乳酸は結晶性が高ぐ好ましい。また、ポリ乳酸は、 D, L 乳酸が任意 の割合で混合されたポリ乳酸だけでなぐ適宜、乳酸以外のヒドロキシカルボン酸や 脂肪族多価アルコールおよび脂肪族多価ヒドロキシ酸に由来する分子鎖部分を備え ていてもよい。また、ポリ乳酸の性質を損なわない範囲で、例えば、ポリー3—ヒドロキシ 酪酸エステルや、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレン アジペートなどの二塩基酸ポリエステル等他の脂肪族ポリエステルが重合したポリ乳 酸共重合体も含むものとする。上記したようなポリ乳酸、あるいはポリ乳酸共重合体な どは、公知の方法により製造することができるため、詳細な説明は省略する。
[0017] ポリ乳酸は、結晶化率 100%における結晶化度が 30%以上のポリ乳酸であると、 結晶化させることによって良好な耐熱性を発揮し得るため、好ましい。すなわち、結 晶化率 100%における結晶化度 30%以上 50%以下のポリ乳酸が好ましい。また、 容易に結晶化度 30%以上を達成できるポリ乳酸がより好ましい。なお、結晶化率 10 0%とは、ポリ乳酸の結晶化可能な部分全体が結晶化した状態を！、う。
[0018] 基材に含有される無機フイラ一は、炭酸カルシウム、タルク、マイ力、合成ケィ酸、珪 石粉など公知の無機フィラーである。これらは、粒状、錘状、針状、薄片状など特に 限定されない。また、大きさも特に限定されず、例えば、粒子径 lOOnm— mの 範囲のものを良好に使用することができる。無機フイラ一は、特にタルクであると、無 機フイラ一を添加することによる結晶化速度の上昇の効果が著しく、好まし 、。
[0019] 無機フィラーの添加量は、特に限定されないが、ポリ乳酸に対して 0. 1 ％以上で あり、 0. lwt%以上 5wt%以下であることが好ましい。無機フィラーがポリ乳酸に対し て 0. lwt%未満の場合は、結晶化速度に対する有意の効果が得られにくい。一方、 無機フイラ一は多くても結晶化速度に対する効果は得られるが、多すぎる、特に 5wt %を超えると、成形体の重量が増加したり、脆くなつたりしゃすい。
[0020] また、木質繊維に対するポリ乳酸の割合は、特に限定されないが、成形工程前の 基材にお 、て木質繊維：ポリ乳酸の重量比が 7 : 3-5 : 5となる範囲が好まし 、。ポリ 乳酸の割合が木質繊維：ポリ乳酸が 7： 3よりも少な 、と、得られる成形体の剛性が低 下しやすい。一方、ポリ乳酸の割合が木質繊維:ポリ乳酸 = 5 : 5を超えると、相対的 にポリ乳酸の量が多くなり、ポリ乳酸の木質繊維への接触割合が低下し、結晶化速 度の増加の効果が得られにくい。また、基材にポリ乳酸以外に木質繊維、無機フイラ 一や他の公知の添加剤が含まれることを考慮した場合、ポリ乳酸は基材中に 29wt %以上 49wt%以下であると、成形体の剛性の低下を抑制して良好に木質繊維を結 合するとともに、結晶化速度を高めることができ、好ましい。
[0021] 基材の作成方法は、特に限定されないが、典型的には、木質繊維とポリ乳酸繊維と を混合して、所定の形状を保持するマット状に形成することにより作成する。例えば、 木質繊維とポリ乳酸繊維とをホツバに所定の割合で供給し、エアレイによって開繊す るとともに繊維が所定の目付けで堆積したウェブを作成する。そして、ウェブを、適宜 、複数枚を重ねて、ニードルパンチングなどによって絡締することによって基材を形 成することができる。無機フイラ一は、ウェブ形成後のいずれかの段階において、静 電気的に付着させたり、懸濁液に調製して繊維マットを浸漬させたりすることで分散 状態に付与することができる。好ましくは、ポリ乳酸繊維を成形する前に、軟化状態の ポリ乳酸中に所定の割合となるように無機フィラーを添加しておく。これにより、木質 繊維へのポリ乳酸繊維の混合によって、無機フィラーを良好に基材中に分散させるこ とができ、さらに、得られる基材においてマット状の繊維群力 無機フィラーのみが落 下等することがなぐ安定に所定量が保持される。
[0022] 以下に、本発明に係る木質成形体の製造方法について説明する。本発明に係る 木質成形体の製造方法は、成形工程と、結晶化工程とを有する。
[0023] 成形工程では、基材をポリ乳酸繊維の融点以上の温度で加圧して成形する。基材 は、予めオーブンなどによって融点以上の温度に加熱しておくことが好ましい。また、 基材を成形する成形型についても融点より低い温度に加熱しておくことが好ましい。 特に、成形型については、後述する結晶化工程における温度、すなわちポリ乳酸繊 維の結晶化温度付近 (結晶化温度 ± 20°C)の範囲の温度に加熱しておくことが好ま しい。成形型に、ポリ乳酸繊維の融点以上の温度に加熱した基材をセットし、加圧し て形状を付与する。 [0024] なお、成形工程では、ポリ乳酸繊維の融点以上の温度での加圧を複数回行っても 良い。例えば、マット状の基材を、まずポリ乳酸繊維の融点以上の温度まで加熱した 状態で一対の平板で挟んで加圧して平板状に成形し、その後、再びポリ乳酸繊維の 融点以上の温度に加熱した状態で、得ようとする形状の成形型で加圧しても良い。こ の方法によれば、絞り成形などにおいて、繊維同士の移動を抑制して成形することが でき、部分ごとの厚みの差異が大きくなつたりスケが発生したりすることを抑制できる。
[0025] 成形工程後の基材に結晶化工程を行う。結晶化工程では、成形工程後の基材を 前記ポリ乳酸繊維の結晶化温度付近の温度に保持することで基材中のポリ乳酸を結 晶化させる。結晶化工程は、成形工程後、基材を一度冷却してから再び加熱して行 つても良いが、典型的には、成形工程後、加熱状態にある基材をそのまま処理する。 これにより加熱回数を低減して作業効率を高めることができる。結晶化工程は、基材 を成形型力も取り出して、オーブン等に投入して行うことができるが、成形型中に保 持して行うことにより、成形形状の変形を回避することができるため、好ましい。また、 成形工程とは別の成形型に移し変えて結晶化工程を行っても良いが、成形工程の 型から取り出すと基材が急冷しやすいため、成形工程で使用した成形型中に保持し て行うことが好ましい。
[0026] 結晶化工程は、基材をポリ乳酸の結晶化温度付近の温度に保温する。例えば、 D SC降温測定 (恒温速度 3°CZmin)力 得られる純粋なポリ乳酸の結晶化温度は約 105°C、タルクを^％含有するポリ乳酸では約 125°Cであるため、 100°C— 110°C に保温する。上述したように予め結晶化温度付近の温度に加熱した成形型で基材を 保温する場合、成形型を 100°C— 110°Cに保温する。この場合、基材は、成形工程 においてポリ乳酸の融点以上の温度、例えば、 200°C以上の温度に加熱して力 成 形型にセットするため、成形工程中から成形工程終了にかけて基材の温度は低下す る（純粋なポリ乳酸の融点は約 179°C)。このため、そのまま成形型に保持しておくこ とにより、結晶化工程で要求される結晶化温度付近の温度となる。成形型は、結晶化 温度付近の温度、好ましくは、結晶化温度より少し低い温度に保温されているため、 成形型内部の基材の温度を結晶化温度付近に良好に維持することができる。
[0027] 結晶化工程では、ポリ乳酸は、無機フィラーを結晶核剤としてより高い温度力も結 晶化する。また、より高い温度において結晶化を開始するため、分子鎖の移動が活 発な状態で結晶化でき、より良好な配置での結晶化を迅速に行わせることができ、結 晶化速度が高い。さらに、基材中では、木質繊維とポリ乳酸とが良好に接触しており 、この接触によってもポリ乳酸がより迅速に結晶化する。また、木質繊維存在下では、 ポリ乳酸は、単体の場合から予想されるよりも早く結晶化する。この木質繊維によるポ リ乳酸の結晶化の促進の機構は不明であるが、木質繊維の先端などが結晶核剤とし て作用することが考えられる。また、木質繊維との密着度によっても結晶化速度が変 化することから、分子鎖の配置や移動を規制することによって結晶化をガイドすること も予想される。このように、本製造方法における結晶化工程に要する時間は短い。結 晶化工程は、ポリ乳酸の結晶化度が 30%以上となる時間だけ行う。好ましくは、ポリ 乳酸の結晶化率が十分に高くなる時間行い、具体的には、結晶化率がほぼ 100%と なるまで行うことが好ましい。この場合でも、例えば、 60秒以内といった秒単位で終了 することが可能である。
[0028] なお、特に、成形前の基材に対する木質繊維:ポリ乳酸の重量割合が 7 : 3— 5 : 5、 且つ無機フィラーのポリ乳酸に対する割合が 0. lwt%以上 5wt%以下である基材を 本製造方法によって成形体に製造する場合、成形された基材の密度が 0. 5g/cm3 以上となるように成形することが好ましい。この条件で製造することにより、結晶化工 程に要する時間を良好に短縮して、良好な剛性を有する木質成形体を得ることがで きる。具体的には、 30秒以内に結晶化率 100%を達成することができる。
[0029] 結晶化工程完了後、基材を冷却することで木質成形体とすることができる。この木 質成形体に、適宜、ばり取り、表皮張りなどの処理をすることで種々の製品に加工す ることがでさる。
[0030] なお、この方法によって得られる木質成形体は、同様の結晶化度を有し、無機フィ ラーを含有しない木質成形体と比較して、曲げ強度が高くなる。これは、無機フィラー によって結晶化が促進されるときにより均一に結晶領域が形成されて、得られる成形 体全体の強度がより均一となるためと考えられる。また、結晶自体もより規則的な結晶 が形成されやすぐ結晶領域自体が保有する強度も向上しているためと考えられる。 実施例 [0031] (実施例 1)
ポリ乳酸にポリイミドィ匕合物 (加水分解防止用）として「カルポジライト HMV— 8CA」（ 日清紡績 (株)製）と、タルク「SG— 2000」（平均粒子系 1. 0 m、 日本タルク (株)製 )を、それぞれポリ乳酸に対して 1.
Figure imgf000009_0001
公知の方法で、 繊維化、捲縮し、長さ 5 lmmとなるようにカットして基材材料用のポリ乳酸繊維 (タル ク含有）とした。また、公知の方法で繊維化したケナフ靭皮繊維を長さ 70mmとなるよ うにカットして基材材料用の木質繊維とした。この木質繊維とポリ乳酸繊維とを 70 : 30 の重量比で混綿し、開繊してシート状のウェブに形成し、これを複数枚積層して-一 ドルパンチングし、 目付 1. 6kgZm2の基材を作成した。
[0032] 次に、基材を 2枚の平板上の金型の間に厚さ 2. 5mmのスぺーサとともに挟み込み 、 230°Cに加熱して圧力 12kgZcm2で 40秒間加圧し、板状のプレ成形体とした。プ レ成形体を 230°Cに加熱したオーブンに投入して 150秒間加熱して基材内部を 210 °Cにした。その後、予め 100°Cに加温しておいた金型に厚さ 2. 3mmのスぺーサとと もに挟み込み、 12kgZcm2で種々の時間で加圧して成形し、 目付 1. 5kgZm2、厚 さ 2. 3mm、見かけ密度 0. 7gZcm3のボード状の木質成形体を得た。
[0033] (実施例 2)
成形前の基材の目付を 1. OkgZm2とし、最終木質成形体の目付を 0. 9kgZm2、 厚さ 2. 3mm,見かけ密度 0. 4gZcm3とした他は、実施例 1と同様にして加圧時間 が異なる複数の木質成形体を作成した。
[0034] (実施例 3)
実施例 1にお 、て木質繊維とポリ乳酸繊維とを 50： 50の重量比で混綿した他は、 同様にして基材を作成し、同様な加熱加圧によって目付 1. 5kgZm2、厚さ 2. 3mm 、見かけ密度 0. 7gZcm3の加圧時間が異なる複数の木質成形体を作成した。
[0035] (実施例 4)
実施例 1にお 、て木質繊維とポリ乳酸繊維とを 30： 70の重量比で混綿した他は、 同様にして基材を作成し、同様な加熱加圧によって目付 1. 5kgZm2、厚さ 2. 3mm 、見かけ密度 0. 7gZcm3の加圧時間が異なる複数の木質成形体を作成した。
[0036] (比較例 1) 比較例として、ポリ乳酸繊維を作成する時にタルクを添加しない他は、実施例 1と同 様にして作成したポリ乳酸繊維を用いて、実施例 1と同様の基材を作成した。また、 実施例 1と同様の加熱加圧によって目付 1.
Figure imgf000010_0001
厚さ 2. 3mm,見かけ密度 0. 7gZcm3の加圧時間が異なる複数の木質成形体を作成した。
[0037] (比較例 2)
比較例 1と同様のポリ乳酸繊維を用いて、実施例 3と同様の基材を作成し、実施例 3と同様の加熱加圧によって目付 1. 5kgZm2、厚さ 2. 3mm、見かけ密度 0. 7g/c m3の加圧時間が異なる複数の木質成形体を作成した。
[0038] (比較例 3)
比較例 1と同様のポリ乳酸繊維を用いて、実施例 4と同様の基材を作成し、実施例 4と同様の加熱加圧によって目付 1. 5kgZm2、厚さ 2. 3mm、見かけ密度 0. 7g/c m3の加圧時間が異なる複数の木質成形体を作成した。
[0039] (結晶状態の測定）
実施例 1一 4、及び比較例 1一 3の各木質成形体について、 2. 3mmの厚さを保つ たまま、重さ約 lOmgになるように切り出してサンプルを作成した。このサンプルにつ V、て示差走査熱量計 (DSC-50、（株)島津製作所製)を用いてノインダ榭脂の結晶 化による発熱量が 0 (結晶化率 100%)となっている最短加圧時間を調べた。結果を 表 1に示す。
[0040] [表 1] 基 『重量比
ケナフ繊維 ポリ乳酸繊維 タルク含有量 成形体密度 1 00%結
(タルク含有） 晶化時間
― ~ wt«½ポリ乳酸 g/ cm 秒
実施例 1 70 30 1 .0 0.7 25 実施例 2 70 30 1.0 0.4 50 実施例 3 50 50 1.0 0.7 25 実施例 4 30 70 1.0 0.7 40 比較例 1 70 30 ― 0.7 180 比較例 2 50 50 ― 0.7 240 比較例 3 30 70 ― O 360 [0041] 表 1から明らかなように、タルクを含有する実施例 1一 4では、それぞれ 1分未満で 結晶化率が 100%に達するのに対し、比較例 1一 3では、いずれも 3分以上必要だつ た。このことから、ポリ乳酸繊維をバインダ榭脂として用いる木質繊維を含む木質成 形体においてタルクを添加することにより、結晶化時間を飛躍的に短縮できることが 明らかとなった。また、それぞれ木質繊維とポリ乳酸との配合割合および加熱加圧条 件が同じである実施例 1と比較例 1、実施例 3と比較例 2、実施例 4と比較例 3とを比 較すると、実施例では、結晶化工程の時間が 7分の 1一 9分の 1程度に短縮されてい た。なお、ポリ乳酸のみを本実施例と同様の形状のボードに射出成形して金型を 10 0— 110°Cに保持した場合は 200分、タルクを添加した場合でも 10分必要であること から、木質繊維、すなわちケナフ繊維との混合によっても、ポリ乳酸の結晶化が促進 される可能性が示唆された。
[0042] 密度を一定にした実施例 1, 3, 4を比較すると、加圧前の基材中のポリ乳酸繊維が 30wt%、または 50wt%である実施例 1, 3では、結晶化率 100%までの結晶化に要 する時間は、同じであつたが、ポリ乳酸繊維が 70t%である実施例 4では、 40秒と 1. 5倍程度に延びていた。このことから、ポリ乳酸繊維は加圧成形前の基材において 3 0— 50wt%である範囲において良好な結晶化時間の短縮が図れることが明ら力とな つた o
[0043] また、最終の木質成形体の密度が異なる他は同一である実施例 1と 2とを比較する と、見かけ密度が 0. 4gZcm3である実施例 2は、見かけ密度が 0. 7gZcm3である実 施例 1と比較して 2倍の結晶化時間が必要であった。このことから、ポリ乳酸が密着し た状態、特に木質繊維との接触が多い状態においてより迅速に結晶化することが考 えられる。

Claims

請求の範囲
[1] 木質繊維とポリ乳酸繊維と無機フィラーとを含有する基材を前記ポリ乳酸繊維の融 点以上の温度で加圧し成形する成形工程と、
前記成形工程後の基材を、所定期間だけ前記ポリ乳酸繊維の結晶化温度付近の 温度に保つ結晶化工程とを備える、木質成形体の製造方法。
[2] 基材中の無機フイラ一はポリ乳酸繊維中に分散している、請求項 1に記載の木質成 形体の製造方法。
[3] 基材中の無機フイラ一はタルクである、請求項 1または 2に記載の木質成形体の製 造方法。
[4] 成形工程では、
Figure imgf000012_0001
、て木質繊維：ポリ乳酸繊維が 7： 3-5 : 5の範囲であ る基材を成形する、請求項 1から 3の ヽずれかに記載の木質成形体の製造方法。
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